在制造业中，现场管理对于企业的高效运营和持续发展起着至关重要的作用，针对我们食品生产企业，如何通过维持和改善来提升现场管理水平呢？
食品生产企业的现场管理范畴广泛，涵盖仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等多个环节，其管理对象为 4M1E，即人员、机器设备（设施）、材料（半成品、成品）、工作方法（工作流程、工艺流程、汇报流程、指导书、改善方法）、环境（工作环境、人文环境等）。
管理活动本质上是维持与改善的有机结合。
一、管理水平评估
1、初级管理水平
当维持大于改善时，处于初级管理水平。以某食品生产企业 A 为例，现场管理者按部就班，对于生产线上长期存在的小问题，如包装环节偶尔出现的标签粘贴不整齐，认为不影响大局，未采取积极改进措施。员工们也因此缺乏主动改善的意识，工作节奏松散，整体生产效率较低。
2、中级管理水平
维持等于改善时，属于中级管理水平。食品生产企业 B 的管理者察觉到了一些生产现场的问题，例如车间卫生清洁流程存在漏洞，容易造成食品污染风险。
管理者着急推动改进，部分优秀员工积极响应，主动参与改进方案的讨论和实施。
然而，大部分员工对这些变化无动于衷，依旧按照旧习惯操作，导致改进效果有限，现场管理水平难以实现质的提升。
3、高级管理水平
改善大于维持时，达到高级管理水平。知名食品企业 C，管理者积极策划创新生产工艺，以提高产品质量和生产效率。一线员工也深受影响，主动琢磨改善工作细节。比如，员工发现食品加工过程中某道工序的温度控制不够精准，影响产品口感，便与技术人员合作，经过多次试验，成功优化了温度控制方案，使得产品品质显著提升，整个生产现场充满了积极创新的氛围。
二、维持
1、维持的定义
维持，即维护保持以往的成果（或自身的研究实践成果），并使之传承下去，这也是日常管理的核心内容。
在食品生产企业中，成熟的生产工艺和严格的质量控制标准就是需要维持的重要成果。
例如，一家具有多年历史的糕点生产企业，其独特的糕点制作工艺是经过几代人摸索总结出来的，必须通过规范的操作流程和持续的培训，确保每一位新员工都能掌握这一工艺，维持产品的传统风味和品质。
2、维持的内容筛选
并非所有的方法和手段都值得维持，需要明确现状方法和手段的价值，判断是完善还是废除。
食品生产企业在制定卫生管理制度时，参考了行业标准和自身以往应对卫生检查的经验。
随着消费者对食品安全要求的不断提高，企业发现原有的每日设备表面清洁制度已无法满足需求，经过评估，决定完善该制度，增加设备内部关键部件的深度清洁流程，以确保生产环境的卫生安全。
3、维持的方法
（1）实施日常监查活动：
对食品生产企业而言，定期或不定期的监查活动极为重要。例如，某饮料生产企业每月对生产车间的卫生状况进行全面普查，重点检查设备清洁、车间地面卫生、员工个人卫生等易出现问题的方面。
同时，针对市场上偶尔出现的关于产品异味的投诉，企业会立即启动不定期监查，对生产过程中的原材料添加、设备运行状态等进行深入检查，及时发现并解决问题。
（2）异常管理及变化管理：
在食品生产过程中，异常管理和变化管理至关重要。某肉类加工企业建立了完善的异常管理机制，一旦发现产品色泽、气味异常，员工可通过专门的渠道迅速上报。企业会立即组织相关人员进行调查，分析原因并采取措施，有效防止了问题产品流入市场。
在变化管理方面，当企业计划更换肉类供应商时，提前制定详细的应对措施，对新供应商的原材料进行严格检验，确保原材料质量稳定，避免因原材料变化导致产品质量问题。
（3）教育宣传及考核
1）培训：一家大型食品集团定期组织专场培训，邀请行业专家为员工讲解最新的食品安全法规和生产技术。例如，在新的食品添加剂使用标准出台后，通过讲座让全体员工及时了解并掌握相关知识，确保生产操作符合法规要求。
2）辅导：某烘焙企业在培养新的烘焙师傅时，采用一对一辅导的方式。经验丰富的师傅带领新员工进行实际操作，从原材料配比、烘焙温度控制到成品包装，手把手指导，使新员工能够快速掌握烘焙技术，提升业务能力。
3）纠偏：在某食品生产车间，新员工在进行食品包装时，未按照规定的包装重量进行操作。现场管理者及时发现并纠正，向员工详细解释包装重量标准的重要性，避免因重量偏差影响产品销售和企业声誉。长期坚持纠偏措施，有助于员工养成良好的操作习惯，确保生产标准化的有效执行。
4）自习：某食品企业将一些基础的食品安全知识和操作规范整理成资料，发放给员工自习。员工可以利用业余时间学习，巩固知识。同时，企业会定期组织线上或线下的小测验，检验员工的学习效果，对表现优秀的员工给予奖励，激励员工积极学习。
4、维持常用工具
SDCA（标准化 — 实施 — 检查、监督 — 处置 / 反省 / 改善）：某食品罐头生产企业将罐头生产的工艺流程进行标准化，从原材料挑选、清洗、加工到罐装、密封、杀菌等环节都制定了详细的标准操作流程。员工按照标准实施生产，管理层定期检查监督，对于发现的问题及时处置并进行反省改善，有效提高了产品质量的稳定性，积累了企业的知识财产。
PDCA（策划 — 实施 — 检查、监督 — 处置及反省、改善）：一家食品企业计划推出一款新的休闲食品，在策划阶段，充分调研市场需求和竞争对手情况，制定产品配方和生产工艺。实施过程中，严格按照计划进行生产。在检查监督阶段，对产品的口感、外观、质量等进行严格检测。根据检测结果，对产品配方和生产工艺进行调整改善，最终成功推出深受消费者喜爱的产品。
4M1E：在食品生产中，4M1E 贯穿始终。例如，人员方面，通过培训提高员工的操作技能和食品安全意识；机器设备方面，定期维护保养食品加工设备，确保设备正常运行；材料方面，严格把控原材料采购质量，保证食品的品质；工作方法方面，优化生产工艺流程，提高生产效率；环境方面，营造卫生、舒适的生产环境，保障食品安全。
QC7 工具：某食品企业在分析产品质量问题时，运用鱼骨图（QC7 工具之一），从人员、设备、材料、方法、环境等多个方面查找原因，清晰地找出了导致产品质量不稳定的关键因素，为制定针对性的改进措施提供了依据。
SPC（统计过程控制）：某乳制品生产企业利用 SPC 对牛奶的脂肪含量、蛋白质含量等关键质量指标进行实时监控，通过绘制控制图，及时发现生产过程中的异常波动，采取措施进行调整，确保产品质量的一致性和稳定性。
三、改善
1、改善的定义
改善是对现有的 4M1E 状况重新审视，对不符合限定要求的方面进行合理改进。
判断是否为改善的关键在于是否经历思考过程，结果可能成功也可能失败。
例如，某食品企业员工发现食品包装材料在夏季高温环境下容易变软，影响产品外观和运输。员工经过思考，提出更换包装材料的建议，虽然在试验过程中遇到了成本增加和新包装材料印刷效果不理想等问题，但这一行为本身属于改善活动。企业对员工的积极思考给予肯定，并进一步探讨解决方案。
2、改善的切入点
食品企业应评估自身现状、需求和能力条件，找出最突出或最严峻的问题作为改善切入点。某小型食品加工厂，生产现场脏乱差，员工缺乏基本的卫生意识，导致产品卫生指标经常不达标。企业意识到这一问题的严重性，决定先引进 5S 管理理念，对生产现场进行全面整顿。通过开展整理、整顿、清扫、清洁、素养活动，生产现场环境得到极大改善，产品卫生质量显著提升。
3、通用改善的 7 大步骤
现状把握：某速冻食品企业在计划改进产品口感时，首先对现有生产工艺、原材料使用情况、设备运行参数等进行全面梳理，了解产品在口感方面存在的问题以及生产过程中的实际情况。
寻找问题：通过对市场反馈和内部检测数据的分析，找出产品口感不够细腻、风味不够浓郁等主要问题，并按照问题的严重程度进行排列。
问题原因分析：组织技术人员、生产人员和质量管理人员共同探讨问题原因。经过分析发现，原材料的品质波动、生产工艺中的搅拌时间和温度控制不当是导致口感问题的主要原因。
有效对策探讨：针对原因，提出多种对策方案，如更换原材料供应商、优化搅拌工艺参数、增加风味调配环节等，并对每个方案的可行性和预期效果进行评估。
有效对策制定：综合考虑成本、技术难度和预期效果等因素，制定最终的改善对策，包括确定新的原材料供应商、调整搅拌时间和温度的具体数值、制定风味调配的标准操作流程等。
对策实施：按照制定的对策，有步骤地实施改进措施。在实施过程中，密切关注生产情况，及时解决出现的新问题，如原材料供应延迟、设备调整后运行不稳定等。
改善总结：在产品口感改善项目完成后，对整个过程进行总结。分析改善措施的实施效果，总结成功经验和不足之处。例如，发现新的原材料供应商虽然提供的原材料质量稳定，但价格较高，需要进一步寻找性价比更高的供应商。同时，将成功的改进措施纳入标准化流程，为后续生产提供参考，开启下一轮的改善工作。
4、改善常用工具
PDCA（策划 — 实施 — 检查、监督 — 处置及反省、改善）：同维持部分的 PDCA 案例类似，在改善过程中，PDCA 循环不断推动企业持续改进。例如，某食品企业在改善产品包装设计时，通过策划新的包装风格、实施包装印刷和试用、检查市场反馈和包装效果、处置存在的问题并进行反省改善，不断优化包装设计，提高产品的市场竞争力。
SPC：在食品生产过程中，SPC 不仅用于维持质量稳定，也可助力改善。某调味品生产企业利用 SPC 分析产品的含盐量波动情况，发现生产过程中某台计量设备存在偏差，导致产品含盐量不稳定。通过对设备进行校准和调整，有效降低了产品含盐量的波动，提高了产品质量的一致性。
5现2原（现场、现实、现物、现金、现认、原理、原则）：某食品企业在处理一起产品异物投诉事件时，运用5现2原方法。相关人员立即赶到生产现场，了解现实情况，查看现物（发现异物的产品），评估现金损失（可能涉及的召回成本、赔偿费用等），现场确认生产过程中的各个环节，依据食品生产的原理和原则，最终找出是由于原材料筛选环节的设备故障导致异物混入，及时采取措施修复设备，完善原材料筛选流程，避免类似问题再次发生。
3问（为什么为什么为什么的追究根源）：某面包生产企业发现面包在保质期内出现发霉现象，运用3问法进行分析。为什么面包会发霉？因为包装内湿度超标。为什么包装内湿度超标？因为面包冷却时间不足，水分未充分散发。为什么冷却时间不足？因为冷却设备的风扇转速不够。通过连续追问，找到了问题的根源，企业立即对冷却设备进行改造，调整风扇转速，有效解决了面包发霉问题。
QC7工具及NEW QC7工具之常用工具：某食品企业在新产品研发过程中，运用亲和图（NEW QC7 工具之一）对市场调研收集到的大量消费者需求信息进行整理分类，找出消费者对产品口味、包装、营养等方面的关键需求，为产品研发提供了明确方向。
82浪费理论：某食品加工厂通过82浪费理论分析生产过程，发现大量原材料在搬运和加工过程中存在浪费现象。例如，部分食材在切割过程中尺寸不合理，导致边角料过多。企业针对这些浪费问题，优化生产布局，改进切割工艺，减少了原材料浪费，降低了生产成本。
4M1E：在改善过程中，4M1E同样是重要工具。例如，某食品企业为提高生产效率，从人员方面，对员工进行技能培训和岗位优化；机器设备方面，引进先进的自动化生产设备；材料方面，寻找更优质且价格合理的原材料供应商；工作方法方面，重新设计生产工艺流程；环境方面，改善车间照明和通风条件，为员工创造更好的工作环境，全面提升了企业的生产运营水平。
5W2H（为什么、什么人、什么时候、什么地点、怎么做、多少成本（钱 / 时间））：某食品企业计划推出一款新的早餐食品，运用 5W2H 方法进行策划。为什么推出这款产品？为了满足消费者对便捷、营养早餐的需求。什么人负责研发、生产和销售？组建专门的项目团队。什么时候推出？经过市场调研和生产准备，确定在早餐消费旺季推出。在什么地点销售？主要在超市、便利店和线上平台销售。怎么做？制定详细的产品配方、生产工艺和营销策略。多少成本？核算原材料采购、设备投入、营销推广等各项成本，确保产品具有良好的经济效益。
ECRS（取消、合并、重排、简化）：某食品企业在优化生产流程时，运用 ECRS 原则。发现某道中间检验工序繁琐且重复，经过评估，决定取消该工序，将检验环节合并到前后更关键的工序中。同时，对整个生产流程进行重新排列，简化了操作步骤，提高了生产效率，降低了生产成本。
总之，对于食品生产企业而言，维持和改善是提升现场管理水平的两大关键要素。管理者应充分运用各种方法和工具，合理平衡维持与改善的关系，推动企业持续发展，在激烈的市场竞争中立于不败之地。
