一、企业在飞行检查前需要做好哪些准备工作？
1、文件资料准备
（1）资质文件
确保营业执照、食品生产许可证等相关资质证书齐全且在有效期内。
检查这些证书的副本是否清晰可辨，如有必要，准备好原件以供核对。
同时，梳理与生产许可范围相关的信息，确保实际生产的产品种类完全符合许可要求。
例如，一家生产多种口味饼干的企业，要确认其食品生产许可证上的产品类别涵盖了 所有正在生产的饼干口味和种类。
（2）质量标准文件
收集国家、行业以及企业自身的产品质量标准文件。对于食品企业来说，像 GB 2760《食品安全国家标准 食品添加剂使用标准》和 GB 7718《食品安全国家标准 预包装食品标签通则》等标准是必须熟悉和遵循的。
将这些标准文件整理成便于查阅的手册或电子文档，并且标注出与企业产品相关的重点条款。
例如，对于饮料生产企业，重点标注饮料中食品添加剂的限量使用范围、标签上营养成分表的标注要求等内容。
（3）生产记录文件
整理原料采购记录，包括原料名称、供应商信息、进货日期、数量、检验报告等。这些记录应能完整追溯每一批原料的来源和质量情况。例如，对于一家葡萄酒生产企业，其原料采购记录要详细到葡萄的产地、采摘日期、农药使用情况等。
生产过程记录也至关重要。要包括生产时间、批次、工艺参数（如温度、压力、时间等）、设备运行情况、操作人员等信息。例如，在面包生产过程中，记录每一批面包的发酵时间、烘焙温度和时间、使用的酵母品牌和用量等。
成品检验记录同样不能忽视。整理每一批成品的检验报告，包括感官检验、理化指标检验和微生物检验等内容。确保检验项目完整，数据准确，并且检验机构具有合法资质。
（4）员工健康和培训文件
准备好全体员工的健康证明，检查健康证明的有效期。
确保所有直接接触食品的员工都持有有效的健康证。
整理员工培训记录，包括食品安全知识培训、操作技能培训等内容。
记录培训的时间、地点、主题、培训师和参加培训的员工名单等信息。
例如，对于肉类加工企业的员工，培训记录应体现对肉类加工卫生标准、刀具使用安全等内容的培训情况。
2、生产现场准备
（1）环境卫生清理
对生产车间、仓库、办公区域等进行全面清洁。
清扫地面、墙壁和天花板上的灰尘、污渍和蜘蛛网。
在生产车间，重点清理设备周围、角落和排水口等容易藏污纳垢的地方。
例如，在罐头食品生产车间，要确保罐装设备、杀菌釜等设备的表面无油污、无食品残渣，地面无积水，以防止微生物滋生。
（2）设备检查与维护
对生产设备进行全面检查，确保设备正常运行。
检查设备的仪表（如温度表、压力表、流量计等）是否准确，设备的传动部件是否灵活，安全防护装置是否齐全有效。
对于关键设备，如食品加工中的烘焙设备、杀菌设备、灌装设备等，要查看设备的维护记录，确认最近一次维护的时间、内容和维护人员。
如果设备近期出现过故障，要准备好故障维修记录和设备重新调试合格的证明。
（3）物料整理与标识
整理原料、半成品和成品的存放区域。
将原料按照品种、批次、进货日期等进行分类存放，并做好明显的标识。
标识内容应包括原料名称、产地、进货日期、保质期等信息。
对于半成品和成品，也要按照生产批次和生产日期进行有序存放，并且确保产品的包装完好无损。
例如，在巧克力生产企业，要将不同口味、不同生产日期的巧克力成品分别放置在货架上，并且在货架上标明产品名称、口味、生产日期和保质期等信息。
3、人员培训与分工
（1）培训内容
对全体员工进行飞行检查相关知识培训。让员工了解飞行检查的目的、流程和重要性，提高员工的重视程度。
重点培训员工的操作规范和质量意识。
例如，对包装岗位的员工，再次强调包装材料的正确使用方法、标签粘贴的位置和准确性要求等；对生产车间的员工，培训食品加工过程中的卫生要求，如洗手消毒的正确程序、工作服的穿戴规范等。
（2）人员分工
确定专门的接待人员，负责与检查人员进行沟通和协调。
接待人员要熟悉企业的整体情况，包括生产流程、质量管理体系、文件资料存放位置等内容。
安排技术人员和质量管理人员在关键岗位待命，以便在检查人员需要了解生产工艺、设备运行参数、质量控制措施等专业问题时，能够及时提供准确的解释和说明。
二、食品企业飞行检查中发现的最常见的问题有哪些？
1、文件记录方面
（1）生产记录不完整或不准确
许多食品企业在生产过程记录上存在缺陷。例如，缺少关键工序的时间、温度、压力等参数记录。在烘焙食品企业中，没有详细记录面包的烘焙温度和时间，这对于保证产品质量和安全至关重要。因为烘焙温度和时间不足可能导致面包中心部位微生物超标。
还有部分企业记录的真实性存疑，如记录的数据不符合实际生产情况，存在事后补记或编造记录的现象。
（2）检验记录缺失或不符合要求
一些企业没有完整的原料和成品检验记录。例如，对于采购的大量原料，仅对部分批次进行检验，且没有合理的抽样计划记录。在食品添加剂的检验方面，没有记录检验项目是否涵盖了所有允许使用的添加剂种类及其限量是否符合标准。
检验报告格式不规范，缺少检验机构的资质证明、检验人员签名等关键信息，使得检验结果的可信度大打折扣。
（3）追溯体系记录不完善
食品企业在追溯体系记录上常常存在问题。当出现产品质量问题时，无法通过记录快速追溯到原料的供应商、生产批次、销售去向等关键信息。
例如，在一家复合调味料生产企业中，原料采购记录混乱，没有清晰的原料批次与成品批次对应关系，无法有效追溯问题产品的源头。
2、生产过程控制方面
（1）卫生问题
生产车间的清洁状况差是常见问题。地面、墙壁、设备表面有污垢、灰尘或食品残留，这些污垢可能滋生细菌、霉菌等微生物，进而污染食品。例如，在肉类加工车间，若地面有残留的肉屑和血水，很容易成为微生物繁殖的温床。
员工个人卫生不符合要求。部分员工没有严格遵守洗手消毒程序，工作服不清洁，甚至在生产车间内有不卫生的行为，如不戴口罩、帽子，直接接触食品的手部带有首饰等。这些行为都可能导致微生物污染食品。
设备清洁消毒不彻底。食品加工设备内部，如管道、阀门、搅拌器等部位，容易残留上一批次产品的残渣。如果没有定期进行彻底的清洗和消毒，这些残渣会变质滋生有害微生物，在下次生产过程中污染食品。
（2）工艺操作不规范
食品添加剂的使用存在问题。部分企业超范围、超限量使用食品添加剂。例如，在一些酱腌菜生产中，为了延长保质期或改善色泽，违规添加了不符合标准规定的防腐剂或色素。
关键控制点（CCP）失控。在食品生产过程中，某些环节对于保证食品安全至关重要，如罐头食品的杀菌环节、乳制品的杀菌和均质环节等。如果这些关键控制点的工艺参数没有得到有效控制，如杀菌温度不够、时间不足，就会导致产品中的有害微生物不能被有效杀灭，从而引发食品安全事故。
3、原料管理方面
（1）原料质量不合格
采购的原料不符合食品安全标准。例如，在蔬菜加工企业，采购的蔬菜农药残留超标；在坚果加工企业，原料坚果出现黄曲霉毒素污染。这些不合格的原料一旦进入生产环节，会直接导致产品质量问题。
原料变质也是常见问题。企业没有对原料的库存时间和条件进行有效管理，导致原料在仓库中存放过程中发生变质。比如，在水果加工企业，由于仓库温湿度控制不当，水果原料腐烂变质，但仍被用于生产果汁等产品。
（2）原料验收环节薄弱
部分企业没有严格的原料验收程序。在原料进货时，没有对原料的质量、数量、规格等进行仔细核对和检验。
例如，没有检查原料的包装是否完好，是否有异味，没有要求供应商提供合格的检验报告等。
4、包装与标签方面
（1）包装材料问题
包装材料的安全性不符合要求。例如，用于食品包装的塑料材料中塑化剂含量超标，这些塑化剂可能会迁移到食品中，对消费者健康造成危害。
包装材料的密封性差。如一些瓶装饮料的瓶盖密封不严，导致饮料在储存和运输过程中容易受到外界污染，同时也可能出现漏液现象，影响产品质量和外观。
（2）标签标注错误或不规范
标签内容缺失是比较常见的问题。例如，预包装食品没有标注生产日期、保质期、配料表、营养成分表等必要信息，或者标注的字体大小不符合规定要求，使消费者难以看清关键内容。
标签标注内容错误。比如，食品标签上标注的配料与实际使用的配料不符，或者营养成分表的数据不准确，容易误导消费者。
三、食品企业飞行检查中发现的问题有哪些应对措施？
1、文件记录问题应对措施
（1）建立完善的记录管理制度
明确规定生产过程中各个环节需要记录的内容，包括时间、温度、压力、操作人等关键信息。例如，在饮料生产中，对于调配环节，要求详细记录每种原料的添加量、添加时间、调配液的温度和搅拌时间等。
制定记录的填写规范，如字迹清晰、数据准确、不得随意涂改等。
同时，规定记录的保存期限，一般应不低于产品保质期后一年，以确保在出现问题时能够有效追溯。
（2）加强培训与监督
定期组织员工培训，使员工了解记录的重要性和填写要求。通过案例分析，让员工明白记录不准确可能导致的食品安全风险。例如，讲解因生产记录缺失而无法追溯产品质量问题，最终导致企业遭受重大损失的案例。
设立专人对记录进行定期检查和审核，发现问题及时纠正。
建立奖惩制度，对记录规范的员工进行奖励，对违反记录规定的员工进行处罚。
（3）优化追溯体系记录
采用信息化手段建立追溯系统，如使用二维码或条形码技术，将原料采购、生产加工、包装、销售等环节的信息进行关联。消费者通过扫描产品包装上的二维码，就能获取产品的全程追溯信息。
梳理追溯流程，明确各部门在追溯体系中的职责。例如，采购部门负责录入原料采购信息，生产部门负责记录生产过程信息，销售部门负责记录产品销售去向信息，确保追溯信息的完整性和连贯性。
2、生产过程控制问题应对措施
（1）加强卫生管理
制定详细的车间清洁计划，包括清洁的区域、频次、使用的清洁工具和消毒剂等。例如，规定生产车间每天生产结束后进行全面清洁消毒，使用食品级消毒剂对设备、地面和墙壁进行消毒处理。
加强员工个人卫生管理，设立员工卫生检查点，如在车间入口处设置洗手消毒设施、更衣室和风淋室。
要求员工严格按照洗手消毒程序操作，进入车间必须穿戴干净的工作服、工作帽、口罩和鞋套。
定期对员工进行卫生知识培训和健康检查。
完善设备清洁消毒程序，针对不同的设备和部件制定专门的清洁消毒方法。例如，对于食品加工管道，定期进行 CIP（就地清洗）系统清洗，确保管道内部无残留。
同时，对清洁消毒效果进行定期验证，如通过微生物检测来评估设备表面的清洁程度。
（2）规范工艺操作
建立食品添加剂使用管理制度，明确规定食品添加剂的采购、储存、使用和记录要求。
根据产品配方和国家标准，严格控制添加剂的使用范围和限量。例如，在食品添加剂储存区域设置专人管理，使用专用量具进行添加，同时在生产记录中详细记录添加剂的名称、使用量、使用批次等信息。
加强关键控制点（CCP）的监控，确定每个关键控制点的关键限值和监控方法。例如，在罐头食品杀菌环节，安装温度和时间自动记录装置，实时监控杀菌过程的参数。
同时，制定关键控制点失控时的纠正措施，如当杀菌温度不足时，规定产品的隔离、重新杀菌或报废处理等措施。
3、原料管理问题应对措施
（1）严格把控原料质量
建立严格的供应商筛选和评估机制，对供应商的资质、生产条件、质量管理体系等进行全面考察。例如，在选择肉类供应商时，要实地考察其养殖环境、屠宰加工过程和质量控制措施，要求供应商提供相关的资质证明和检验报告。
加强原料进货检验，根据原料的风险程度制定相应的检验计划。
对于高风险原料，如生鲜农产品，增加检验项目和频率，如农药残留、兽药残留、重金属含量等检测。
同时，与有资质的第三方检测机构合作，确保检验结果的准确性。
优化原料库存管理，根据原料的特性和保质期，合理规划仓库的温湿度控制和库存周转率。例如，对于易腐原料，如乳制品原料，设置低温冷藏库，定期盘点库存，遵循先进先出的原则，防止原料过期变质。
（2）强化原料验收环节
制定详细的原料验收标准和程序，明确验收人员的职责。
验收人员在原料到货时，要仔细核对原料的名称、规格、数量、包装完整性等信息，同时检查供应商提供的检验报告是否齐全有效。
对于验收不合格的原料，建立明确的处理机制，如退货、换货或降级使用等。
同时，对不合格原料进行记录和标识，分析原因，采取措施防止类似问题再次发生。
4、包装与标签问题应对措施
（1）确保包装材料安全合格
选择有资质的包装材料供应商，要求供应商提供包装材料的质量安全证明，如符合食品安全标准的检测报告。例如，对于塑料包装材料，要求供应商提供塑化剂含量符合标准的证明。
对包装材料进行入厂检验，检查包装材料的外观、尺寸、密封性等物理性能，同时按照相关标准进行安全性检测。例如，对食品接触用的包装材料进行迁移试验，检测有害物质是否会迁移到食品中。
在包装材料的储存和使用过程中，注意避免其受到污染。例如，设置专门的包装材料仓库，保持仓库环境干燥、清洁，防止包装材料受潮、发霉。
（2）规范标签标注内容
组织员工学习标签标注相关的法律法规和标准，如《食品安全国家标准 预包装食品标签通则》。
明确标签应标注的内容，包括食品名称、配料表、净含量和规格、生产者和（或）经销者的名称、地址和联系方式、生产日期和保质期、贮存条件、食品生产许可证编号、产品标准代号等。
建立标签审核制度，在标签设计和印刷过程中，安排专人对标签内容进行审核，确保标注的信息准确无误。
同时，在产品包装前，再次检查标签是否符合要求，防止出现标签错误的产品流入市场。
