第一条 实施食品生产许可管理的预制调理肉制品
是指单独以畜禽产品为主要原料，经分割、修整等处理后，根据调理主要原料的口味、感官、性状等需要，添加调味品、食品添加剂等配料（或不经调理直接加工），经相关工艺（预熟或不经预熟）加工制作，在低温条件下贮存、运输、销售，食用前需熟制的预制调理肉制品。
预制调理肉制品生产许可类别编号0403，包括：冷藏预制调理肉制品和冷冻预制调理肉制品。此类别不允许分装。
第二条 主要工艺流程如下：（仅供参考，以企业具体流程为准）
第三条 产品标准
产品应符合相关的国家标准，经备案现行有效的企业标准，或者产品明示执行的其它标准。
产品企业标准包括但不限于：（3.2.1,3.2.2）
定义；工艺流程描述和技术要求；原辅料要求；感官要求；理化指标（过氧化值限量等）；微生物指标；污染物限量；食品添加剂（应符合GB2760关于“调理肉制品”的规定）；出厂检验项目等。
第二节 原料和生产过程控制
企业应结合产品工艺，进行危害分析，针对显着危害，对原料质量、加工过程中的温度控制、添加剂的使用、异物探测等食品安全关键环节进行控制。
第四条 预制调理肉制品中的显着危害包括：
1.化学污染：
（1）原料和食品添加剂（主要来源）：污染物，兽药残留，农药残留；超范围、超限量使用食品添加剂。
（2）其他来源：非食用化学物质（清洁消毒剂，杀虫剂，实验试剂，机械设备润滑剂等）；包装迁移等。
2.物理污染：如原料不清洁或外来异物等。
3.生物污染：如致病菌、腐败菌等。
企业应当建立完善危害分析，明确工艺流程和工艺参数，设立相应控制措施，制定制度、方案、计划、作业指导书等文件（操作性前提方案），对关键控制点应制定关键限值；并为保证各项措施得以落实，设置必要的监视测量方法和记录。
第五条 原料控制
畜禽产品原料应符合相应国家标准或行业标准规定。鲜（冻）畜禽产品应符合GB2707的规定，原料肉污染物限量应符合《食品安全国家标准 食品中污染物限量》（GB2762）的规定，农药残留量应符合《食品安全国家标准 食品中农药最大残留限量》（GB2763）的规定，兽药残留量应符合《食品中兽药最大残留限量》（GB31650）的规定。食品添加剂应按照《食品安全国家标准 食品添加剂使用标准》（GB2760）规定使用。加工用水应符合《生活饮用水卫生标准》（GB5749）的规定。
企业应按照相关食品安全国家标准对产品配方进行核准，并明确提供产品配方，包括主要原料、辅料、添加剂等。（3.2.2）
1.畜禽产品原料采购及进货查验（5.1）
（1）应建立供应商评价和退出机制，对供应商的食品安全状况等进行评价，将符合食品安全管理要求的列入供应商名录，及时更换不符合要求的供应商。
（2）进口原料肉供应商应选择海关总署发布的《进口肉类境外生产企业注册名单》以及随时更新的《符合评估审查要求的国家或地区输华肉类产品名单》中的企业进货，并随时关注原料肉境外供应商或屠宰加工厂有无爆发疫情，保证原料肉符合要求。
（3）使用进口来源的原料肉生产企业，除应当向供货商索取海关检验检疫证明文件外，还应当索取本批次货物《核酸检测合格证明》，并按照我国食品安全国家标准要求的项目，索取该种原料的型式检验报告。
（4）国产来源的原料肉，必须符合我国有关卫生标准或规定，必须附有《动物检疫合格证明》及检验合格证，出厂检验报告，依据食品安全国家标准的型式检验报告，针对猪肉类原料，还应索取非洲猪瘟病毒核酸检测阴性证明 。
（5）肉制品生产企业应执行严格的进货查验制度，索证索票，保证销售产品来源可查。索取并查验供应商相关证件（如：生产许可证、经营许可证、进口食品许可证）。供应商不能提供目的地为生产企业的《动物检疫合格证明》或者非出入境检验检疫卫生证明文件的“收货人”的，还应当提供供货商购买肉类原料的票据，以间接追溯肉类原料来源。
（6）对供应商无法提供合格证明的食品原料，生产企业应当按照食品安全国家标准进行检验。
（7）监测不同来源肉类原料的致病菌污染水平：《食品安全国家标准 食品中致病菌限量》2.1要求，无论是否规定致病菌限量，食品生产、加工、经营者均应采取控制措施，尽可能降低食品中的致病菌含量水平及导致风险的可能性。据此，评价来源于不同屠宰企业的肉类原料的致病菌水平，可作为评价供货方食品安全管理能力的参考因素之一。
2.食品添加剂（3.2.2）
应按照《食品安全国家标准 食品添加剂使用标准》（GB 2760）规定“调理肉制品”可使用的添加剂品种和限量使用，禁止超范围、超标准使用食品添加剂。使用复配添加剂的，配料中有GB 2760规定了使用范围和限量的添加剂的，应索取这些配料的添加量，防止超范围，超限量使用食品添加剂。食品添加剂的贮存和使用应建立专门制度，并有专人管理。
3.生产加工用水和冰（2.2.1）
加工用水（包括直接用于产品加工制作的水，和用于清洗食品加工区、设备和工器具和员工洗手的水）应符合《生活饮用水卫生标准》（GB 5749）的规定，水质达不到要求时应采取其他有效的水质处理措施。
（1）生产用水监测：
无论使用集中供水还是自行制备生产用水，均应对进入生产环节的用水定期完成对感官、余氯、细菌总数，大肠菌群等指标的进行日常监测，每月不少于1次。
（2）生产过程中水和冰的安全控制
①当生产用水和制备的生产用冰在生产场所贮存或运送、分配使用时，应采取防护措施避免污染。不能每日更新生产用冰的，生产企业应在生产前监控生产用冰的微生物状况，防止其污染产品；生产企业应定期对制冰机储冰箱进行清洁消毒；
②当水源发生污染时，应立即排查被不清洁的水污染过的食品，并集中处置。
③应对生产用水的贮水罐、供水管和水龙头进行标识。
4.生产用油
不得使用回收油脂，原料及煎炸过程用油应符合《食品安全国家标准 植物油》（GB 2716-2018）。
5.其他配料和包装材料
必须符合相应的食品安全国家标准及有关规定，并按照《食品安全法》第五十条的规定进行进货查验。
第六条 原料肉解冻过程控制（5.2）
1、冷冻原料解冻时，应在能防止其质量下降或遭受污染、引起微生物生长或毒素形成的条件下进行。尽量使冷冻原料在内外均匀的温度下回温或解冻，避免原料肉表面温度和中心温度的温差过大。企业应依据解冻方式、解冻温度、原料体积、质量等具体因素确定解冻的具体时长和解冻终结时原料中心温度（最高不应超过4℃）。
2、原料肉应在缓冲区脱外包进入生产区域前，对内包装表面进行消毒。
3、脱去的包装物应置于专用垃圾装置并及时清运，不得在车间内存放。
4、采用空气中自然解冻时，原料堆放时应有合理间隔，以允许良好的空气循环。应采取措施收集排放解冻水，防止交叉污染。解冻环境温度应控制在0～10℃之间；如果环境温度超过10℃：则要求产品（温度最高的点）不得超过7℃，此种情况下，应使用自动装置持续监测产品（温度最高的点）温度，并对环境温度进行监测并记录；
5、采用常压水解冻时，解冻水不得重复使用，水温不应超过10℃，水量应保证充分没过原料肉，流水解冻的，解冻池内应有足够空间，在每个产品周围形成有效循环。解冻全程，产品（温度最高的点）不得超过7℃，应有产品表面温度监控和报警设施，并规定升温报警时应采取的降温措施，温度测量装置数量和测量点位应与解冻池容积相适应。不同种类的原料不得同时放在同一容器中解冻，避免交叉污染。
6、采用其他方式解冻时，应持续监测产品（温度最高的点）温度，使之始终不超过7℃。
7、原料中心温度达到4℃或企业规定的解冻评价标准（产品中心温度不高于4℃）时，应结束解冻，并及时进入加工环节，如不能及时进行加工，应在冷藏条件下暂存。不得超过36小时。
第七条 加工过程温度控制（2.8,5.2）
为防止或减少微生物污染，须根据食品安全相关标准、产品特点和工艺要求，控制各环节的产品温度以及加工时间。
1.原料贮存温度：
以冷藏畜禽产品为原料的，须在6小时内进行加工，不能及时进行加工的，冷藏时间不得超过3天，冷藏库温度应不高于4℃，且不应导致产品冻结。
以冷冻畜禽产品为原料的，贮存条件应控制在-18℃以下。
若加工不能持续进行，半成品制成后，应放入专用冷藏库内，贮存时间不宜超过36小时。
2.调理过程温度：
搅拌/滚揉结束时的肉温应在12℃以下；整体预制过程中产品中心温度均不应超过12℃（需预加热产品除外）；
腌制（静置）结束时的肉中心温度温不应超过4℃；
有加热预熟工序的，要求在2小时内将产品中心温度冷却至10℃以下；
所有产品包装前，中心温度不超过4℃。腌制（静置）工序环境温度不超过4℃，内包装间的温度不应高于12℃。
应尽快对产品进行包装和异物探测，在进入冷冻，速冻工序或直接冷藏前，尽量将产品中心温度的升高幅度控制在1℃以下。
3.冷冻和速冻工艺温度：
冷冻设备设施应具备在48小时内使肉的中心温度达到-15℃以下的能力，并最终在-18℃条件下贮存。
速冻设备要求在-30℃--40℃的装置中，在30分钟内通过最大冰晶生成带时，使食品中心温度从-1℃降到-5℃，且速冻后的食品中心温度必须达到-18℃以下。
4.运输温度：
冷藏预制调理肉制品运输期间箱体内温度应不高于4℃，且不应导致产品冻结。
冷冻（含速冻工艺）预制调理肉制品运输期间箱体内温度应控制在-12℃以下，装卸后应尽快降至-18℃或以下。
第八条 环境卫生控制（1.2.2，1.3.1，2.2.2,2.2.3）
企业应建立卫生管理制度。包括食品加工人员和食品生产卫生管理制度、关键控制环节的卫生监控制度、清洁消毒制度和清洁消毒用具管理制度、工作服清洗保洁制度。保证生产场所、生产设备、包装容器、工作服和人员的清洁卫生和安全，防止产品在生产过程中被污染。宜按照《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》（GB 14881）及车间环境控制要求，合理设置卫生监控要求，必要时应设置致病菌监测指标。
清洁消毒制度应包括与食品安全相关的设备设施、管道、工器具、包材表面等食品接触面，生产车间地面、墙壁和顶棚，排水设施，通风换气设施，更衣室，卫生间，库房的清洁消毒频率，清洁剂和消毒剂浓度，清洁方法，消毒方式和作用时间等内容。清洁和消毒措施应经确认有效，并形成文件化程序和记录。（肉制品生产企业清洁消毒方案示例：附件1）
工服清洁保洁制度应以避免交叉污染为核心，明确工服、鞋靴更换、清洁、消毒频率，清洁消毒方式，不同洁净度区域的工服鞋靴区分管理措施，洁净工服、鞋靴的存放、分发方式等。
人员卫生清洁操作要求。（示例：附件2）。
虫害控制措施：应在主要虫害分析的基础上，既要防止外部虫害进入，又要充分排查厂区内部（如排水设施）孳生的虫害，采取有效措施防控，并控制杀虫剂等化学危害。
按照过敏原管理的要求，在更换产品品种，特别是更换不同种类的肉类原料前，应彻底清洁并验证。
第九条 保质期
企业应当对食品进行贮存极限状态下的质量稳定性检验或破坏性实验，以确定食品能够在标示的贮存条件下，符合质量标准的各项要求。
首先，为了解产品受到生物污染的基础水平，以便为开展保质期研究提供参考，同时也为避免发生与预期用途有关的不良健康影响（预期用途应包括：终产品合理的预期处理，和终产品非预期但可能发生的错误处置和误用），建议对产品微生物指标进行监测，确定合理限值，有能力的企业还应对致病菌进行监测，排查主要致病菌种类，并确定其在终产品中的合理限值。
在确定保质期时，应参考以下因素：
1.质地、气味、味道或外观的变化与产品中微生物生长程度的对应关系；（一些食品在储存过程中支持致病菌和腐败菌的生长，如致病菌在食品被明显破坏之前已经达到不安全的水平，应确定微生物的不安全指标，并依据到达该水平的日期确定保质期；一些食品则主要支持腐败菌生长，在致病菌达到不安全水平之前，食品会明显变质，应以开始出现变质现象的日期确定保质期）
2.产品水活度和PH值对微生物生长的促进作用；
3.贮存温度对微生物生长的抑制程度；（例如冷藏对微生物的抑制程度小于冻藏；嗜冷菌数量和种类）
4.不能持续保持贮存条件时对产品安全性的影响；（如自动除霜的冻库设置引起冻藏温度经常大幅波动导致冷冻类产品重结晶，食品内部冰结晶长大，破坏食品内部组织结构，增加产品在终端解冻环节的微生物内生风险）
5.生产工艺对微生物的影响；（例如：肉被绞碎后由于表面积增大，表面能增加，为低温好氧腐败性微生物提供了生长条件；添加大豆蛋白的绞碎肉、汉堡肉等腐败速度比不加大豆蛋白更快。）
6.使用食品添加剂防腐对微生物的抑制作用；
7.原料对微生物的影响；（如：从屠宰环节携带的致病菌或腐败微生物，脂肪含量高的原料中可能存在的淋巴结携带大量微生物可能污染同批绞碎的肉，并对设备造成污染）
8.包装形式对产品品质的影响等；（如气调包装、真空包装等）
9.其他可能对产品保质期有影响的因素。
第十条 包装标签
标签标识应符合GB7718的要求，必须包括以下内容：
1.明示“本品加工过程未经完全熟制，不可直接食用，食用前须经加热熟制”，建议写明加热温度和时间。
2.产品名称应明示“预制调理肉制品”的真实属性，例如：如采用重组、拼接等重新成型的工艺，则不应声称“原切”、“天然”等属性。
3.明确规定贮存条件和保质期。冷藏预制调理肉制品贮存温度不高于4℃，冷冻（含速冻）预制调理肉制品贮存温度为-18℃或以下。
第十一条 文件和记录
（一）危害分析
1.危害识别：识别并记录与产品类别、过程类别和过程环境相关的所有合理预期发生的食品安全危害并确定可接受水平
2.危害评估：组织应对每种已识别的食品安全危害进行危害评估，以确定其预防或降低至可接受的水平是否是必须的。
3.选择控制措施：基于危害评估，选择适宜的控制措施或控制措施组合，以预防或降低所是被的显着食品安全危害至规定的可接受水平。将选择的控制措施分为操作性前提方案（OPRP）或关键控制点（CCP）。
4.确认控制措施：确认所选择的控制措施或控制措施组合能够实现对显着食品安全危害的预期控制；并保存确认控制措施能够实现预期控制能力的证据。
5.危害控制计划
（二）管理制度：
1、从业人员食品安全培训制度，
2、从业人员健康管理制度，
3、原辅材料、包装材料采购查验管理制度，
4、食品添加剂管理制度，
5、设备管理制度，
6、卫生管理制度，
7、食品检验管理制度，
8、食品出厂登记制度，
9、食品包装储存运输管理制度，
10、不合格品管理制度，
11、问题食品召回管理制度，
12、质量投诉处理制度，
13、重要情况报告制度，
14、食品安全档案管理制度，
15、食品（配方）安全风险评估制度，
16、食品安全责任制度，
17、食品安全监督考核制度，
18、食品安全管理员、检验员管理制度等。
（三）生产过程记录（5.2，5.3）
1.进货验收记录：包括但不限于：产品名称，生产日期或批号，生产企业或供应商名称，数量，进货日期，进货查验情况等；
2.原料入出库记录：原料入出库日期，入出库数量，库存数量，保质期等；
3.投料记录：原料名称，生产日期或批号，生产企业或供应商名称，使用数量，投料日期等；
4.添加剂购进、入库、领用、称量、使用记录等；
5.冷冻肉原料解冻记录：包括解冻起止时间，环境温度或解冻水温度监测，和/或原料表面（温度最高点）温度监测等；
6.调理过程记录；包括各个环节的起止时间，中心温度监测等；
7.包装记录：产品名称，包装数量，包装起止时间，包装终了中心温度监测等；
8.异物探测记录：异物探测开机测试记录，产品名称，探测数量，探测起始时间等；
9.冷冻或速冻过程记录：产品名称，数量，冷冻或速冻起止时间，中心温度监测等；
10.出厂检验记录
11.销售记录：产品名称，生产日期，销售数量，客户名称，销售日期等
12.运输记录：产品名称，生产日期，运输过程温度，起止时间，目的地，交接数量，接货人签字等
（四）厂房设施：
1.厂区平面图
2.车间布局图
3.人员和物料流向图
4.通风设施流向图
5.排水流向图
6.厂区设施维护巡检记录
（五）化学品控制：
1.化学品清单（清洁、消毒剂，检验试剂，虫害药剂等）；
2.洗涤剂、消毒剂领用、使用记录等
（六）工器具和设备设施管理：
1.设备布局图
2.工器具清单（或图谱）、用途、使用区域和清洁度（色标）分级
3.车间、（冷藏、冷冻、速冻）库房等设施温湿度监测记录
4.生产设备维护保养记录（如热力杀菌设备的热分布测试，蒸汽冷却设备）
5.开机检查记录（或视频监控）
（七）清洁消毒
1.清洁消毒方案（或计划）
2.清洁消毒作业指导书
3.清洁消毒记录；
4.消毒液浓度监测记录
5.清洁水PH值检测记录；
6.班前卫生检查表；
（八）虫害控制：
1.主要虫害分析
2.虫害控制点布局图
3.布控点使用虫害控制化学品清单（点位、化学品名称、数量）
4.虫害控制检查记录（自查或第三方）
（九）测量设备检定或校准：
1.需要校准的设备清单：温度测量/记录装置，定时装置，温度控制装置，金属探测器，水分活度计，湿度测量装置，pH计，植物油极性组分测量设备，及其他控制、测量设备。
2.需要检定的设备清单：天平（砝码）；标准温度计（检定范围应覆盖被测量（或校准）设备应达到的温度范围），压力仪表，以及其他要求强制检定的设备。
3.检定报告；
4.校准计划（校准周期、标识）及记录（校准设备名称、校准日期、示值误差等）。
（十）人员健康和卫生规范：
1.直接从事食品生产人员的健康证（如有不适宜直接接触食品的疾病或伤害，应有治愈的医疗证明）
2.不得直接接触食品的疾病或伤害清单（制度），
3.人员健康检查记录；
4.洗手、更衣、鞋靴消毒等流程和规范
5.工服和工作鞋靴存放、更换、清洗消毒规范
6.工服清洁记录；
8.访客登记和健康调查表；
7.更衣设施清洁、消毒和检查记录；
（十一）培训和能力：
1.操作人员培训（化学品、设备操作、清洁消毒、食品制作、原料验收、人员卫生规范等）
2.品控和检验人员培训
3.考试记录等
（十二）原料（包材等）资质审核：（5.1）
1.供应商清单及生产经营许可
2.原料清单及特性描述（执行标准，生物、化学、物理特性等）
3.原料（包材等）进货验收合格标准
3.检验报告（批检报告、型式检验报告）
6.涉水产品卫生批件；
7.食品内包材、手套等防护用品、设施设备等食品接触面的供方资质和检验报告等
（十三）过敏原管理（致敏源成分GB/T 23779-2009）
1.致敏源排查（可纳入原料特性描述）
2.共线产品配方及致敏源物质清单
3.推荐在标签标识样稿中加入致敏源内容
4.更换品种清场验证记录
（十四）标签（执行GB 7718）
（十五）事故处置：
1.食品召回记录
2.不合格食品（原辅料、半成品、成品）清单、评估及处置记录
4.事故处置和报告记录
5.客户投诉记录
6.食品安全应急演练记录
7.不合格原因（风险隐患）排查记录
8.不合格报告等
（十六）自查和验证
1.食品安全自查记录（巡检、内部审核、倒查追溯等）
2.食品接触面微生物监测计划（卫生手或手套、工器具、设备表面围裙套袖等点位、频率、项目等）和记录；
3.环境微生物监测计划（点位、频率、项目等）和记录
4.生产用水和冰监测计划（生产用水点位图，监测项目，数值，监测频率等）和记录，定期生产用水水质全项检验报告：
5.设备设施清洁程度及冷凝水（可能产生冷凝水的点位，是否需要采取相应防护措施等）等影响因素巡检情况
6. 生产过程巡查记录（如：解冻水温度监测，速冻温度监测等）
第三节 生产场所和设施设备
企业应满足《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》（GB 14881），以避免交叉污染为原则，合理划分生产区域，进行设备布局，并按照工艺和卫生要求配备必要的设施设备。
第十二条 预制调理肉制品生产场所
一般应具有原料处理区、配料区、加工区、包装区及仓库区等场所。
以上加工场所可根据企业产品特点及工艺需求划分。
第十三条 生产车间应根据生产流程及卫生要求，合理布局。
同时应根据产品特点、生产工艺、生产特性以及生产过程对清洁程度的要求合理划分作业区，并采取有效分离或分隔，防止交叉污染，生产区依其清洁度要求一般分为：一般作业区（原料库、包装材料库、成品库、外包装车间等）、准清洁作业区（预处理车间、配料间、腌制间、热处理车间、冻结间、内包装车间、脱包区等）。
应避免加热预熟区域对其他作业区域产生温度影响，导致产品加工过程中的中心温度过高（中心温度和环境温度要求参考第七条）。（1.2.1）
车间布局应避免一般作业区与准清洁作业区的交叉污染，如车间布局无法满足要求，应有单独的出入口进出准清洁作业区。
同时生产可即食食品的，仅非即食生料处理区域可与预制调理肉制品的生产区域交叉或共用，（生产可即食食品的）原料进入熟制或清洗消毒步骤后的区域，不可与预制调理肉制品的生产区域交叉或共用。
第十四条 生产场所或生产车间入口处应设置更衣室，应有更换鞋靴及工作鞋靴消毒的设施。
应根据作业区域的划分，食品加工人员按照本区域要求穿着工作服，佩戴手套、工作帽、口罩，穿着工作靴。
更衣室应保证工作服与个人服装及其他物品分开放置。
应配置足够数量的非手动式洗手消毒设施，并能提供充足的温（热）水。
在临近洗手（消毒）设施的显着位置标示洗手消毒流程。（2.5）
生产车间应设置工器具清洗间，不同清洁要求的生产区的工器具应能清楚区分，工器具存放应按洁净要求设置存放物架，分别存放，避免交叉污染。（2.3）
配备必要的清洁消毒设施和虫害控制设施等。（1.2.2,2.3）
第十五条 应根据预制调理肉制品的生产工艺要求，配备相应的生产加工设备。
生产过程中可能涉及的生产设备和设施应根据实际工艺需要配备，一般包括：原料前处理、调理加工设备及设施，如解冻机、解冻池、绞肉机、斩拌机、盐水注射机、滚揉机、拌馅机、切丁机、切片机、制冰机等，配料设备、包装设备、金属（或异物）检测设备，必要的环境温控设施设备，有速冻工艺的应有速冻设备，有加热工艺的还应有加热设备，需要对生产用水进行净化处理的，还应有水处理设备。
原料肉、半成品、裸露成品周转用容器，宜采用不锈钢等材质，避免破损导致的物理性风险。（2.1.1,2.1.2）
第十六条 现场核查时应根据企业提交的工艺流程，按照实际工艺流程核查相应的设备。
第十七条 所有设备应满足工艺需求，合理布局，有序排列，便于清洗、消毒，避免交叉污染。
配料计量称重设备（电子秤、台秤）应定期校准。
金属检测设备应具备在线检测能力。
在现场核查中，具备多功能的综合性设备（设施），只要满足加工工艺要求，可视为多台相关功能设备。（3.1）
第十八条 企业应根据相关标准规定，具备满足原料、半成品、成品检验所需的检验设备及设施。检验仪器设备应定期校准。
第四节 附则
第十九条 企业应在执行《食品生产通用卫生规范》（GB14881）的基础上，按照本指南提出的过程控制和生产条件要求，组织预制调理肉制品生产，鼓励企业自行建立严于本指南的控制体系。如不能达到本指南的要求，应提交相应研究数据，以证明可以达到控制显着危害的目标。
第二十条 本指南可能根据相关食品安全国家标准及其他法律法规规章等文件的修订进行调整。
第二十一条 本指南自发布之日起试行，试行期限2年，2年后如不废止则继续实施。
附件：
肉制品生产企业清洁消毒方案（推荐示例）
1.范围
本方案讨论确保厂房内部所有领域，设施和设备保持卫生和消毒状况的要求和程序。
本方案控制的危险源概述如下：
| 来源 | 危害举例 |
| 设施和设备 | 致病菌（例如：李斯特菌，大肠埃希氏菌等） |
| 废弃物 | 致病菌（例如：大肠埃希氏菌，沙门氏菌等） |
| 清洁化学用品 | 化学污染残留 |
| 清洁用具（如：拖把，抹布） | 致病菌（例如：李斯特菌，大肠埃希氏菌等） |
2.控制措施
2.1 制定清洁方案
2.1.1 方案必须包括以下内容
需要清洁的区域和设备
所有清洁和消毒操作的程序和
工作说明，包括如何拆卸和重新组装设备的说明
2.1.2 操作人员必须为加工区域、储存区域、冷冻和冷藏装置、设备、便利设施和房地外部区域制定和记录清洁和卫生方案，方案包括以下内容：
要使用的洗涤剂/消毒剂，其浓度、使用方法和所需的作用时间
清洁频率
责任人员
监测和验证清洁和卫生程序有效性的方法
遵守方案的记录
2.1.3 清洁方案必须与产品类型和加工操作相适应
大多数加工区域需要湿式清洁程序，干式清洁则更适合处理和储存干料的区域（例如：库房，干料称重和批处理区域）。也有要求两种清洁方式相组合的区域，例如，包装区域在作业过程中应当保持干燥，但只在加工过程中需要干式清洁，但工作日结束后就需要进行湿式清洁。
2.2 总体清洁程序
2.2.1 清洁必须以防止污染成分、产品、设备和其他产品接触材料的方式进行，（例如包装材料）；或之前清洗过的区域、设备设施
2.2.2 必须对工人进行有关清洁化学品处理和清洁方案实施的适当培训
2.2.3 清洗方法必须与要清洗的表面的类型相适应，应考虑要去除的材料的类型和特性
2.2.4 清洁化合物不应污染产品
清洁消毒方式的选择和清洁剂的选择取决于以下因素：
表面的类型（例如：金属，塑料，瓷砖等）
污染的类型（例如：血，蛋白质，脂肪，淀粉类，熟制后食品）
应用的清洁方式
水质（例如：硬水）
水温（热水会使血液凝结但会融化脂肪）
清洁所需的时间。
可以通过各种方式清洁如手工清洁（如用手擦），使用高压水冲洗，泡沫或啫喱，肥皂，和进入内部清洁。操作人员应向信誉良好的清洁化学品供应商咨询最合适的洗涤剂和应用方法。
可以使用以下消毒方式：
蒸汽：使用蒸汽进行表面消毒的，应指定作用时间和温度；
热水：通常适用于刀剪和小型餐具，应制定作用时间和温度
化学消毒剂：应使用经过批准的消毒剂（例如：氯化物，季铵盐类化合物）并按照消毒剂生产者推荐的浓度和时间使用。
2.3 班前检查
2.3.1 须由一名有适当技能考核合格的人员进行设施和设备的作业前检查，以确保只有在满足卫生要求的前提下才开始生产
负责操作前检查的人员应充分了解对清洁方法和评估清洁度的标准。该人员应该能够评估特定缺陷对产品安全的潜在影响，并对发生的不符合项采取适当的纠正措施。
目视检查清洁表面是最简单、快捷的评估清洁度的方法。除目视检查外，还可以采用其他方式（如：ATP荧光检测法，快速微生物测试方法）
在操作前检查中观察到的缺陷应根据其对产品的污染和对产品安全的潜在影响进行分类或排序。这有助于设置适当的纠正措施。在肉类工业中，习惯将缺陷分类为：
严重缺陷：会导致产品直接污染的缺陷（例如：肮脏的食品接触面；直接在暴露产品或产品接触面上方的架空结构的冷凝水/凝结物 ）
主要缺陷：可能导致产品直接或间接污染的缺陷（例如：由工人接触的脏/污表面，可能导致交叉污染，例如：门把手或设备旋钮上残留物积累；接近产品接触表面的脏表面）
轻微缺陷：不太可能导致产品污染的缺陷（例如：不靠近产品接触表面的脏表面，不太可能与暴露的产品、产品接触面，包装或工人接触，例如：桌子腿、墙壁或排水沟上的孤立的产品残留物）
给每个类别确定缺陷分数，分数反映缺陷的严重程度，并建立总缺陷分数的限值。然后，可以将所获得的每日总缺陷分数列表或图形化，以便易于排查缺陷发生趋势和重复故障。
2.3.2 制定检查表，在操作前检查和纠正措施中对发现的任何缺陷所作的观察必须予以记录
2.3.3 如果需要立即采取纠正措施（例如：对于关键和主要缺陷），必须在操作开始前重新检查缺陷项目，并且记录重新检查的结果。
2.3.4 操作人员必须 对清洁和卫生方案重复失败的原因进行分析，保证措施有效
2.4 加工区域和设备的湿式清洁
2.4.1 加工区域和设备（干燥区域/设备除外）必须使用有效的清洁和消毒程序进行湿式清洗。
清洁应在完成一天的操作后立即开始，因为污垢时间越长，就越难从设备表面移除。然而，如果操作区域内仍有暴露的食品和包装材料，就不能开始设施设备的清洁，它们有可能受到清洗过程中产生的飞溅和气溶胶的污染。
基本的清洁消毒流程包括：
移除全部污染（如：移除残留物）
用冷水或温水冲洗该区域（≤ 60°的水防止蛋白质凝固，造成其特别难以去除）
使用洗涤剂溶液或泡沫，将其留在所有表面上，并按照清洁剂制造商指定的使其作用一定时间，
刮掉表面的脏污
用清洁水冲洗洗涤剂溶液，并排水
要去除水垢，需要在冲洗和排水后使用酸性洗涤剂
使用化学消毒剂，应按照消毒剂制造商指定的作用时间，使其保留留在所有表面上
用清洁水冲洗化学消毒剂并排干
让表面和设备干燥。
2.4.2 设施和设备进行湿式清洗用水必须符合生活饮用水的标准。
2.4.3 清洁中可能受到污染的原料，产品包材和其他物料，应当在湿式清洁前从清洁区域移除，并存放到适当地点，或者可以遮盖保护。
2.4.4 地板必须每天冲洗或使用其他有效方法清洗。水必须全部排除干净并干燥。
只应使用低至中压水流冲洗。高压冲洗会引起飞溅，并能在一定距离内产生能够携带污染物和微生物气溶胶 。应收集污水按照环保要求进行处理。
2.4.5 在生产过程中必须保持排水畅通，不妨碍废水的流干排走。排水装置应定期清除，以防止堵塞造成废水淤积在地面以上
2.4.6 排水沟，包括盖子和篦子，必须每天清洗和消毒
排水沟在每日生产结束后应去除残留污垢和污水并清洁消毒。至少每周对排水系统进行一次深度清洁，特别是在熟区或即食食品区域的排水设施应增加深度清洗频率（如每天或隔天），清洁残留物的水温应≤ 60℃，防止蛋白质凝固附着；清除排水系附着的油脂等物质建议采用40℃以上热碱水冲洗，或适合清除堆积残留物和微生物的清洁剂；直至完全去除篦子、排水沟槽、下水口等处积垢、脏污；消毒可使用82℃以上的热水冲洗，作用时间不小于2分钟，或按说明使用消毒剂。
2.4.7 墙壁和门必须每天通过水管冲洗或其他有效手段清洁，以消除任何可见的污染。
采取有规律（例如：每周）的深度清洁（例如：发泡和擦洗）以去除积累的残留物和微生物。
墙壁和天花板的衔接处，热处理设备会产生不能通过定期清洗去除的污渍。污渍可能会使通过视觉评估表面清洁度变得困难，因此可能需要其他手段来证明清洁的有效性（例如：表面微生物测试）。当表面污斑过于严重，应更换。应考虑如何有效地遏制或排放来自热处理设备的热量或蒸汽，以尽量减少墙壁和天花板衔接处的污斑。
2.4.8 加工区域的天花板和结构必须定期检查，并以适当的频率进行清洁。
任何固定污染源的架空结构都应视为产品接触表面，并按产品接触表面所需的频率进行清洗。
直接在产品上方的厂房结构上的冷凝水被认为是一个关键的缺陷，在加工可以继续之前应该被移除。当问题被修复时，产品应从该区域移除或采取保护措施，必要时，设备和产品接触表面应在重新开始加工之前进行清洁和消毒。
2.4.9 产品接触面受到污染或接触废物时，包括加工和输送设备，至少在每个工作日结束时进行清洗，防止以下交叉污染：
原料和即食食品之间
含有不同过敏原物质的产品之间
被投诉的产品（或不合格品）与合格品之间。
1. 每天必须清洗的加工设备包括：磨床、注射器、绞碎机和搅拌机、填料、切片机 、切割机、水锅、水冷罐和包装设备。
2. 每个解冻周期结束后，应将水解冻罐排空并清洗干净。
3. 滚揉机应每天清洗，如果连续滚揉超过24小时，则每次滚揉后都要清洗
4.设备或机械（例如：磨床）在白天间歇使用，和/或位于非冷藏室的设备，可能需要更频繁地清洗，以尽量减少设备上病原微生物的积累 ，因其可能会污染后续批次的产品。
已使用但暂时闲置的设备，如果延迟超过4小时，应在重新使用前进行清洗。如果设备位于非冷藏室，则可能需要更频繁的清洗 。
5.长凳、桌子、推车、架子、框架等在清洗时应特别注意以下区域
桌面、椅面等平面的下面
（设备）腿
轮子
会堆积脏污或食物残渣的地方。
6.输送机通常很难清洗，因为（履带或链条的）裂缝是设计的一部分。
输送机应在清洗前先清除积垢和食物残渣，然后以低压冲洗并采用泡沫洗涤剂/消毒剂。清洗过程中应特别注意以下区域：
传送带的背面
在驱动电机盖下面
塑料和纤维带的支架
空心滚筒
会堆积脏污或食物残渣的地方。
2.4.10 必须制定和实施适合烟熏房和干燥炉的清洁程序，以保持其卫生状况。
烤箱，烟熏房，烤盘和手推车上的废料和污染应每天移除。该设备的所有表面，包括烟熏房内的排水沟，应每周进行清洁和消毒。
2.4.11 破损或磨损的输送机和皮带不可能有效清洁，必须更换
2.4.12 需要拆卸才能有效清洗的设备和机械必须按照制造商的指示拆卸，并在必要的范围内确保清洗和消毒所有的部件和表面，包括难以到达的产品残留物可以积累的区域。
清洁的设备部件在干燥时应放置在干净的桌子、手推车或架子上，以防止其再污染。
2.4.13 当使用泡鞋池时，必须保持消毒剂的有效浓度，以便它们不会成为污染的来源
自动泡沫消毒剂喷雾可用于人，推车等进入生产区域的地板上。
2.5 干燥加工区和库房的干式清洁
2.5.1 干燥的加工区和库房必须保持干燥，并由专人用适当的干洗方法定期清理 。
干洗方法包括刷洗，刮擦，扫地，吸尘，用压缩空气吹干。清洁方法应尽量减少灰尘和空气污染的产生。
2.5.2 当使用吸尘器清洁时
滤芯必须定期更换
集尘包更换时不能引起对产品和产品接触面的污染。
便携式吸尘器不能在食品区域内拆卸清洁
2.5.3 产品，干料，包装物等材料必须堆放、存放整齐。必须有足够的空间，以便在储存区域进行有效的清洁。产品，原料包材和其他物料应当离地存放。
2.5.4 遗撒的物料必须立即清理并正确处置
2.6 熟制后区域和设备的清洁
暴露于环境的熟制的或即食食品处理区域 （处理、切片和包装）区域 需要更严格的控制，包括有效执行清洁和消毒程序，以防止或尽量减少产品在熟制后处理阶段的污染。控制应特别有针对性，防止李斯特菌污染产品、产品接触表面和加工环境。
2.6.1 产品接触面和非产品接触面、用具、设备、固定装置和配件在以下情况下，必须彻底清洗和消毒：
在原料被处理和加工后
在原料加工和即食产品加工之间
每天结束后
在切片和包装即食产品时，切片机、工作台和其他食品接触表面应在每天开始切片前喷洒无冲洗消毒剂，并在一天中按规定间隔消毒。
2.6.2 易于单核细胞增生李斯特菌生长的设备设施必须进行清洁和消毒。
2.6.3 在加工过程中不得对设施和设备进行湿式清洁（例如：管道冲洗），因为这会导致飞溅和产生可能污染产品和产品接触表面的气溶胶 .
2.6.4 包装室必须在每天的操作结束时进行湿式清洁。
2.6.5 天花板必须定期清洗，以防止产品受到冷凝水和其他污染物的污染
2.6.6 由于清洗过程中使用热水或蒸汽，导致在天花板和任何架空结构上的冷凝水必须在开始操作之前去除。
2.6.7 清洁设备和材料必须定期进行有效的消毒，使其不会成为污染源。
原料和即食食品加工区的清洗加工设备和设施应采用不同的清洗设备和材料。
2.6.8 当使用泡鞋池时，必须保持消毒剂的有效浓度，以便它们不会成为污染的来源。
自动泡沫消毒剂喷雾可用于人，推车等进入这个区域的地板上。
2.7 冷却机和速冻机的清洗
2.7.1 冰柜和冰柜必须保持整洁状态。
2.7.2 冰箱和冰柜必须定期清空，并清洗和消毒。
清洗冷库的频率取决于其用途和所储存产品的类型。
用于冷却熟制品或存放未包装的即食产品的冷却设备应比储存包装产品的冷藏、冷冻设施更经常地清洗和消毒（例如：每周）
清洁风扇、蒸发器和/或熏蒸房间的频率应根据房间内加工的产品类型和环境监测的微生物结果来确定。在没有微生物监测的情况下，风扇和蒸发器应至少每三个月清洗一次，同时，每当对冷库或其制冷装置进行实质性维护工作时，也应清洗。
用于回温或冷冻产品的制冷装置（即：风冷、 速冷装置-而不是储存冰柜）应定期清空和清洗（例如：每半年一次）。
2.8 空调制冷机组的清洗
2.8.1 空调机组的清洁盘管，风机，冷凝收集盘，排水管，通 风口必须定期清洗。
2.8.2 冷风管道系统的过滤器必须定期清洗或更换。
清洁频率应考虑到工艺的性质和空调或制冷装置所在区域内正在处理的产品类型。例如，处理原料的区域，应每月清理，但是对于即食食品（RTE）区域就需要更高频次的清洁。清洁程序的效果和清洁频率是否足够，可以通过环境监测方案进行验证。
将冷空气从制冷装置输送到通风口的管道不能用通常的手动方法有效地清洗和消毒。最好使用雾化机消毒。如果可能，雾化机应安装在管道系统中，以便使消毒剂可以吹送到通风管道各处，并输送到室内
2.9 清洁设施
设施必须每天清洁，并全天应保持卫生状态。
2.10 清洁设备的维护和储存
2.10.1 清洁工具和设备必须保持卫生状态，不得将任何危险或异物引入任何成分、产品、包装或产品接触表面。
多孔和吸水性物品（例如。抹布、 木制搬运工具）不应用于加工区，因为它们很难清洗，而且藏有细菌。 加工区域的清洁不应使用钢毛。
清洁工具和设备应每天消毒（例如：浸泡在消毒剂溶液中 ），并保持良好的修复状态。
2.10.2 用于产品和非产品表面 的工具必须进行区分（例如：刷子）（它们可以通过颜色编码来区分）。
2.10.3 软管在不使用时必须存放在卷筒或机架上。
2.10.4 清洁设备必须以卫生的方式存放在指定的设施中，远离未经包装的产品被处理、加工或储存的区域。
2.11 去除垃圾
2.11.1 垃圾应当：
收集在有固定标识及经过清洗的垃圾桶里
保持在受控条件下，以确保它不会被当成适用于加工或适合人类消费的物料， 错用或误用
以确保其不会成为其他动物材料或动物产品的污染源的方式处置。
2.11.2 废弃物必须 每天从加工区清除。
垃圾不允许在加工区域内堆积，如果必要，在工作日，垃圾应当定时从加工区域内移除
2.11.3 加工区域内的垃圾桶，当被带到卫生状态较低的区域时，应当被清理和消毒后才能返回加工区域。
2.11.4 外面的垃圾箱必须被覆盖，保持在一个整洁的状态，并定期收集，以便它们不会吸引害虫和产生令人讨厌的气味。
3.监控程序
3.1 操作人员或负责人必须定期检查是否符合文件化程序和清洁消毒方案的有效性。监测频率必须足以提供证据证明为清洁消毒方案是在有效执行中。
产品接触面和设施的一般清洁标准是 ：
没有可见的污染
用手指擦拭工作面时，不会感到油腻
用一张干净的白面巾纸擦拭被清洁过的不锈钢表面时不会被染色（不适用于电镀的铁和铝）
不能有可嗅闻到的令人排斥的气味
用湿法清洁后的干净的表面不能有过多水渍
清洗消毒后的表面的菌落总数应低于设定的最大值，这个数值取决于产品、加工阶段和产品保质期。
很难对清洁消毒后的表面能够留存的病原微生物可接受数值提出建议，因为这取决于产品、工艺、危险区域和所采取的清洁消毒措施的级别。食品厂房内清洁后表面的微生物指导依据区别很大，各种需氧平板计数的推荐水平包括：<2.5 cfu/cm2，<10cfu/cm2，和<100 cfu/cm2。建议对直接接触熟制后或即食产品的表面设置较低的微生物最大允许限度。
最好是制定内部标准，以衡量既定的清洁消毒方案所能取得的成效。
Holah（2003年）提出的一个典型方法是，取一系列10个左右精心控制的消毒方案，其中包括保证洗涤剂和消毒剂浓度正确，固定的消毒作用时间，检查水温，压力软管设置为指定压力，遵循消毒时间表等，上述程序后对表面微生物的水平进行评估。
平均结果将提供一个可实现的标准（或作为特定区域在其可清洁性方面有很大差异情况下的标准），这个指标既可用于当下，又可作为未来收集的后续数据的对照值。如果改变食品、工艺或卫生方案，就需要对标准进行审查。
除了确定清洁表面的APC水平，并测试与产品相关的加工环境中的特定病原体（例如：即食肉制品中的单核细胞增生李斯特菌）外，还应验证清洁消毒方案的有效性。
4.纠正程序
当发生任何不符合清洗消毒方案的情况时，或当清洁和卫生方案被发现无效时，操作者必须采取纠正措施程序。纠正措施必须解决以下问题：
恢复生产控制（重新清洁，增加监测 ）
受影响产品的识别和处置
防止再次失去控制（例如：培训员工，变更程序）
5.记录
清洁记录
班前检查表
清洁化学品清单
微生物实验结果
培训记录
监视，纠正行为和验证记录
人员卫生清洁操作（推荐示例）
一、人员进入生产区域前卫生操作
（一）洗手消毒
员工进入生产车间前，需进行洗手（包括手臂的裸露部分）、消毒、干燥。直接接触食物、食物接触面及食品内包装材料的员工，在工作前，以及在工作中双手可能已经受到污染时，均应洗手、消毒；洁净区和准洁净区工作人员在洗手后，应使用消毒液泡手（按照消毒剂使用说明推荐的浓度和作用时间），或使用浓度为75%的酒精均匀喷洒手部或涂擦揉搓手部1～2遍，作用时间1分钟）。
正确洗手步骤如下：
（二）生产加工人员工作期间工作服、帽、鞋（靴）应穿戴整齐、防护完好。
（三）生产加工人员应避免可能造成食物污染的行为，如：对着裸露的食物打喷嚏或咳嗽。
（四）进入车间/库房和外出公共场合时必须正确戴口罩。清洁作业区人员必须佩戴口罩、手套、帽子。在进行非生产相关活动（如用手打开/关闭门和清空垃圾箱）后，重新执行洗手消毒程序。
（五）口罩正确佩戴方法：
二、生产过程中的卫生管理措施，由生产企业根据产品过程控制的需要，自行制定。
三、过程中的伤害处置
如生产过程中出现任何伤害或伤口，必须立即脱离生产区域进行处理，防止血液或组织液污染食品或原料，或某些食品或原料中的微生物污染伤口。
