企业管理一般可分三个层次，即最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性与协调性管理、作业层的控制性现场管理。现场管理属于基层管理，是企业管理的基础。基础工作健全与否，直接影响现场管理的水平。
通过加强现场管理，又可以进一步健全基础工作。加强现场管理要从基层建设、基本功训练、基本素质的提高来开展。因此生产现场管理的系统性特点要求生产现场必须实行统一指挥，不允许各行其是。各项专业管理虽自成体系，但在生产现场必须协调配合，服从现场整体优化的要求。
现场管理的核心是人。人与人、人与物的组合是现场生产要素最基本的组合，不能见物不见人。现场的一切生产活动、各项管理工作都要现场的人去掌握、去操作、去完成。优化现场管理仅靠少数专业人员是不够的，必须依靠现场所有员工的积极性和创造性，动员广大员工参与管理。
现场管理是要严格执行操作规程、遵守工艺纪律及各种行为规范。现场各种制度的执行、各类信息的收集传递分析利用需要标准化。要做到规范齐全并提示醒目，尽量让现场人员能看得见、摸得着，人人心中有数。
生产现场具备经营实体所必备的基本要素，生产现场相当于一个经营实体，管理一个部门就是经营一个部门。现场主管应充分发挥个人主观能动性和集体智慧，使企业配置到生产现场的资源创造最大效益。
所以，现场管理者要重视包含在过程中的方法和能力问题，建立资源运用和部门经营的观念，站在更高的角度，以更广阔的视野来看待现场管理。同时更要掌握对于现场管理有效的基本方法。
1、现场异常处理“三即三现”
现场发现问题时，一旦发现问题应：立即赶往现场、即时了解现场（从而切中要害，产生解决问题的对策）、即刻处理现况。
目的是帮助生产现场的管理者，端正正确的管理作风，准确把握问题、查明真相，实施最有效的对策，到现场解决实际问题。
2、5W2H法
是一种综合分析的方法，适用于解决问题。
什么事情(What)?什么地方(where)?什么时间(What)?什么人(Who)?什么原因(Why)?怎样做(How)?成本和代价是什么(How Much)?
3、PDCA法
由美国戴明博士提出的，也称戴明模式，即策划(Plan)-实施(Do)-检查(Check)-改进(Action)。闭环管理，环环相扣，持续改进。
4、目视管理
即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
目视三要素：无论是谁都能判明是好是坏(异常)，能迅速判断，精度高，判断结果不会因人而异。
目视三个水准。初级水准：有表示，能明白现在的状态。中级水准：谁都能判断良否。高级水准：管理方法(异常处置等)都列明。
5、看板管理
是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等状况一目了然地表现，主要是对管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段。
6、定置管理
即为确定物品等的位置并进行分类标识，易于找寻。
A状态：即人和物处于紧密结合状态，人需要的物随手可以拿到，物和人结合非常紧密。
B状态：人和物处于寻找状态，这时人需要物的时候不能随手拿到，需要到处寻找，要浪费一些时间才能找到。
C状态：即对人不起作用的物，或者就现场不需要的物。定置管理的目的就是取缔C状态，不断改善B状态，使其达到A状态，尽量保持A状态。
7、5S管理
5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础。同时还能拓展为6S，增加安全(SAFETY)；7S，增加节约(SAVING)；8S，增加服务(SEVICE)。
8、TPM管理
工厂全面改善。为了解决设备运行过程中的诸多问题，美国把维护设备的经验进行了总结，将“事后保全(BM)”，“预防保全(PM)”,改良保全(CM)”，“保全预防(MP)”，四种活动结合起来称之为“生产保全(PM)”，这就是TPM的雏形。二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全(TPM)”。
9、JIT管理
JIT管理(Just In Time)，又称即时管理，零库存管理。日本丰田公司首创。其核心思想是“在需要的时间，使用需要的资源，生产需要的产品”。生产原料及产品实现零库存。
现场管理的方法、手段十分丰富，从“三直三现”到PDCA，从定置管理到5S管理，从TPM到JIT，是一个持续发展、追求卓越的过程。
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