1、目的
对产品、物料、标识等进行适当的控制，以防止不同类别、规格、批次、状态的产品、物料混淆、误用，并实现可追溯性。
2、范围
本程序适用于本公司从原辅料、过程产品、半成品、成品、包材全过程中的标识控制。
3、职责
3.1 生产管理部负责过程产品、半成品、成品的标识管理。
3.2 供应链部负责采购、仓储、产品运输环节原辅料、包材、成品的标识管理。
3.3 生产车间的操作人员负责生产加工过程中的原辅料、半成品、成品、包材的标识。
3.4质量管理部负责标识的监督管理。
4、控制程序
4.1 标识的分类
a） 产品标识；
b） 状态（包括待检、合格、不合格）标识。
各类产品标识包括产品本身标识和检验与试验状态标识。
4.2 标识的原则
a） 对每批产品皆需有唯一性标识；
b） 对不同状态的产品必须标识。
4.3 产品标识
4.3.1 原辅料标识
原辅料入厂后，由库管员根据《物料验收入库管理制度》和《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行验收和标识。标识包括品名、批号、数量、入库日期等内容。
4.3.2 过程产品、半成品标识
4.3.2.1车间操作人员根据《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行过程产品的标识，标识包括品名、批号、数量、生产日期、操作人等内容。
4.3.2.2从原材料领出到产品入库采用可追溯性批号标识。
a） 车间领料应由管理人员填写“领料单”，并在单据上写清原辅料名称、生产批号、请领数量。领料人持“领料单”到库房领料，库管员核对“领料单”无误后发料，并在“领料单”写清实发原辅料名称、数量。领、发料人在“领料单”上签名。库管员在库房台帐上登记。
b） 领料人把“领料单”同原料一起交生产岗位。生产岗位依据“领料单”上原料名称、批号填写“批生产原始记录”及“岗位操作记录”。“批生产记录”上应写明名称、生产批号、生产日期、数量、操作人、复核人（对某些需变更或合并的物料则要求合并人详细记录）等内容。
c） 操作工按工艺要求达到产品质量要求时出料，并在周转容器上粘贴标识。内容包括：名称、批号、数量、生产日期、操作人。每桶一个标识，同一生产批号的周转容器应在一起存放。
d） 生产车间向库房暂存交料时，库管人员应验明标识情况，复核重量，确认无误时，办理暂存，记录库房台帐。
e） 未涉及到的工序、岗位及因产品需要增加的工序，均按上述要求执行。
4.3.3 成品标识
4.3.3.1公司销售部规定成品的标识和标识部位。本公司最终产品的标识规定为贴标签。标签应包括的内容：品名、规格、批号、重量、生产日期等内容。生产操作人员按要求进行生产加工过程中成品的标识；
4.3.3.2供应链部按规定要求进行储存期间成品标识的管理，确保成品在贮存和交付时具有清晰的标识。
4.4 状态的标识
4.4.1 状态的分类
a） 产品未经检验或待判定的：待检状态；
b） 产品通过检验判为合格的：合格状态；
c） 产品通过检验判为不合格的：不合格状态。
4.4.2 对4.4.1中的待检验状态，取样人员分别通过下述方法给予正确标识，通过标识来区别产品的不同检验和试验状态。
4.4.2.1待检产品的标识方法（下述方法任选其一）：
a） 设置待检区域存放，用黄色围栏标识：
b） 待检品粘贴待检品标签。
4.4.2.2 合格产品的标识方法（下述方法任选其一）：
a） 设置合格区域存放，用绿色绳围栏标识；
b） 放置合格标牌或粘贴合格品标签；
4.4.2.3 不合格品的标识方法：
a） 设置不合格区域，用红色绳围栏标识；
b） 放置不合格标牌或粘贴不合格品标签或书写不合格品（红色）。
4.4.3 状态标识的使用控制
4.4.3.1 操作人员应精心保护状态标识，遇状态标识不清时，按4.4.2.1处理。
4.4.3.2 在入库、生产、贮存、包装、储存和交付过程中，应识别状态标识，并做好相应记录，按规定的区域放置相对应状态的产品。
4.4.3.3 保证只有经检验合格产品才能使用、转序、交付。
4.5 可追溯性
4.5.1 公司各相关部门对原辅料、过程产品、成品、包材的标识必须具有唯一性，以便追溯。
4.5.2当出现产品质量问题时，由质量管理部通过产品的最终标识（批号），追溯到相应记录及半成品和原材料，找出产生质量问题的原因，按《纠正和纠偏措施管理程序》和《预防措施控制程序》的要求采取必要的纠正和预防措施。
4.5.3 一般情况下，公司食品安全小组、或质量管理部组织每12个月对产品可追溯性进行一次验证，并建立相关产品可追溯性测试验证报告记录。
5、相关文件
5.1《物料验收入库管理制度》
5.2《批号与生产日期管理规程》
5.3《纠正和纠偏措施管理程序》
5.4《预防措施控制程序》
5.5《物料编码管理规程》
6、记录
6.1 领料单
6.2 批生产原始记录
6.3 各种物料、中间体、产品检验化验报告单
6.4 产品运输检查记录
6.5产品追溯性测试报告
