所在行业：饮料；
主要产品类型：液体产品；
公司规模：100-150人。
二、生产日车间现场问题汇总
| 原料脱包 | 1. 脱包现场操作不流畅； 2. 吸尘器应在缓冲间除尘； 3. 物料内袋易破损； |
| 4. 废弃物垃圾袋位置不便于操作； | |
| 5. 传递物料时，原料批号写错，导致生产暂停。 | |
| 包材脱包 | 1. 传递窗紫外灯不亮，无法完成紫外线消毒； 2. SOP规定开外箱后用75%酒精擦拭内包材，实际无此操作； 3. 包装太大，脱包难度较大，容易触地； 4. 瓶盖进入车间方式不合理，不应和瓶子走相同通道； |
| 包材脱包 | 5. 人员运输过程中触地； |
| 包材脱包 | 6. 存放区为栅栏式，移动易破损，内袋有多个破损； |
| 包材脱包 | 7. 放瓶操作台面较小，瓶子易落地； 8. 生产结束，人员离场，洗瓶机水阀未关。 |
| 称量 | 1.天平边缘生锈，有粉末，未清洁干净； |
| 2.备用工具架，无定位，杂乱无序； | |
| 称量 | 3. 记录多、杂，填写难度大，容易遗漏； 4. 与生产无关物品较多，清场不彻底； |
| 5. 称量室卫生条件差，称量袋规格单一，称量不同重量范围时，不便； | |
| 投料 | 1. 整包原料触地，托盘为栅栏式，易造成内袋破损； |
| 2. 清洗室有使用痕迹，残留水，与要求不符； | |
| 投料 | 3. 无关物品较多，无定位； |
| 4. 投料口粉逸出严重，粉尘收集装置未起作用； | |
| 5. 剪切罐卫生差，有油污； | |
| 投料 | 6. 不用的称量工具未及时移出车间； |
| 7. 剪切罐上方设备电机漏水； | |
| 8. 工序信息传递切换不流畅，人员不熟练； | |
| 灌装 | 1.设备生锈多处； |
| 灌装 | 2.地面锈水明显； |
| 3.旋盖至封口出清洁作业区传送带处，产品易掉落、倒瓶； | |
| 4.旋盖后需有专人捡漏，不合格品较多；旋盖机参数和注册材料不一致； | |
| 灌装 | 5.后端拥挤，易倒瓶，传送带下方漏黑色水渍。 |
| 装车 | 1.装车产品无标识； |
| 灭菌 | 1.待灭菌区无标识，设备管线无走向标识； |
| 2.设备管线旁锈迹、不相干物品、脏污； | |
| 灭菌 | 3.灭菌锅锅体卫生不合格； |
| 4.地面异物。 | |
| 烘干 | 1.无法将产品完全烘干，盖子、瓶身均有残余水，建议前面增加毛巾擦拭步骤。 |
| 其他 | 1. 消毒酒精过有效期； 2. 烘手器头部生锈严重； 3. 存在卫生死角； 4. 对讲机配备不足，沟通不畅； 5. 人员熟练度差，人手不足； 6. 设备生锈； 7. 工服未区分洁净工服和穿过的工服； 8. 生产后灌装间温度超25℃。 |
三、原因分析
1. 制度文件培训不到位；
2. 文件制定者未实际参与到生产中，文件无法落地；
3. 管理不到位；
4. 人员意识不到位；
5. 监督检查未落实；
6. 质量人员工作不到位，未好好履行自己的监管职责；
7. 领导不重视，员工未按操作要求操作。
四、可能产生的后果
1. 产品不合格；
2. 车间混乱；
3. 体系失控。
五、处置措施
1. 核查文件与实际操作一致性；
2. 加强培训、法规宣导；
3. 要求质量巡检频率明确，监督生产人员操作；
4. 记录和文件尽量简化，避免人员操作工序复杂，无法完成。
六、难点
1. 车间领导不配合，无法实现整改；
2. 生产人员消极对待，不按要求执行；
3. 领导不重视，得过且过，和稀泥。
4. 质量人员怕担责、得罪人，不能按要求监管。
