| 类别 | 序号 | 检查项目 | 符合程度及描述 |
| 人员因素 | 1 | 员工必须穿着哪种工作服？ | |
| 2 | 是否应当穿戴发网、护发ñ、口罩、护袖及手套？ | ||
| 3 | 在产品裸¶的工λ如何防止ë发掉落？ | ||
| 4 | 在穿罩衣前是否戴上了发网？ | ||
| 5 | 不同敏感生产区域有哪些管理条例？ | ||
| 6 | 是否需要额外的一次性罩衣？ | ||
| 7 | 是否按照规定程序穿着防护服，并实施了监督？ | ||
| 8 | 针对异物，有哪些个人卫生方面的规定？ | ||
| 9 | 哪些私人物品是可以带入生产区域的？ | ||
| 10 | 如何监测私人物品的完整性？ | ||
| 11 | 这些个人物品可以使用哪些途径存放？ | ||
| 12 | 有û有开发敞口的外部口袋？有û有松动的纽扣、线环、孔眼？ | ||
| 13 | 个人的防护服本身会不会成为污染源？ | ||
| 14 | 防护服是否适用？ | ||
| 15 | 一次性卫生用品（手套、Χ裙、发网）的颜色是否与产品颜色不同？ | ||
| 16 | 当员工暂时离开生产区（喝茶、吸烟、上厕所）时，有哪些相关规定？外层的衣服是否可以脱掉？ | ||
| 17 | 在发生玻璃破碎的情况时，针对衣服、鞋子的更换，有哪些规定？ | ||
| 18 | 关于技术部门员工的衣着有哪些规定？ | ||
| 19 | 车间和生产区之间的过渡区域是如何监督的？ | ||
| 20 | 在进行焊接、打磨或者其他工作时是否要穿戴特制的外套以防止车间的异物进入产品？ | ||
| 设备因素 | 设备及其零部件问题 | ||
| 1 | 在规划和采购设备是是否考虑了风险小化的设计？ | ||
| 2 | 是否执行了预防性和预见性的维护？ | ||
| 3 | 是否检查了诸如传送带、刮水器、刷子和托板等与产品接触的材料的磨损情况？ | ||
| 4 | 维护计划是否包含了食品安全的各个方面？ | ||
| 5 | 谁负责此类磨损检查或维护检查？ | ||
| 6 | 在实施磨损检查或维护检查时是否有充足的照明？ | ||
| 7 | 是否适用了不损坏材料的清洁剂？ | ||
| 8 | 产品附近是否安装了螺丝钉或可拆卸零件？ | ||
| 9 | 如果是，是否对它们进行了定期检查？ | ||
| 10 | 若零件丢失该怎ô办？ | ||
| 11 | 维修期间是否有收集小零件的容器？ | ||
| 12 | 设备及其可翻转装置是否û有故障？ | ||
| 13 | 检查窗、压力机、护罩、开关和控制杆是否有裂痕或缺失的零件？ | ||
| 14 | 腐蚀的零件是否污染了产品？焊缝是否已检查？ | ||
| 15 | 密闭系统的密封圈是符合监测的？ | ||
| 16 | 在排空或倾倒过程会不会有物体掉落到产品中？ | ||
| 17 | 是否有油漆或涂层掉落？ | ||
| 18 | 传送带是否出现粗糙、易碎或磨损情况？ | ||
| 19 | 传送带的颜色是否和产品不同？ | ||
| 20 | 产品管道是否完好？ | ||
| 机器外罩材料 | |||
| 1 | 是否根据应用领域和特定目的进行选择？ | ||
| 2 | 是否对破裂、损坏的外罩进行风险分析（替换、状态跟踪）？ | ||
| 3 | 检查窗的材料选择是否合理？ | ||
| 4 | δ封装的产品是否实施了污染物监测？ | ||
| 5 | 是否对机器的设置进行经常性检查？ | ||
| 6 | 收集容器是否经常检查？ | ||
| 7 | 前期生产中的产品包装是否完全清除？ | ||
| 8 | 产品的残留物/堆聚物是否完全清除？ | ||
| 维护/维修/安装 | |||
| 1 | 工作完成后，如何确保相关员工、外部服务商带走了所有的工具和材料？ | ||
| 2 | 零件是否缺失或多余？ | ||
| 3 | 临时性维修是否考虑到产品安全而设定较短的期限来解决问题？ | ||
| 4 | 临时性维修能用可被探测的金属材料例如管夹替代胶带吗？ | ||
| 5 | 在批准之前是否检查过设备？员工是否参与了这个过程？ | ||
| 6 | 能否避免使用扎带？如果不能，它们是否能被检测？它们的颜色是否和产品颜色不一样？ | ||
| 过滤器和筛子 | |||
| 1 | 过滤器和筛子是否是可被探测的金属材料，其颜色是否和产品颜色不同？ | ||
| 2 | 是否有一个适合过滤器和筛子的监控流程？是否遵守了此流程？ | ||
| 原物料 | 原材料 | 哪些异物污染可以被预判？如何避免？ | |
| 器皿和工具 | |||
| 1 | 为大限度的确保产品的安全性，采取了哪些针对移动工具的警示措施？ | ||
| 2 | 是否将工具和物品的数量保持在低水平？ | ||
| 3 | 是否检查了工具和其他物品的完好性和齐备情况（编号、登记等）？ | ||
| 4 | 工具（例如刀具、笔和温度计）是否被指定货固定在特定的工作场所？ | ||
| 5 | 所有安全刀具/切割刀具是否有刀片折断掉落情况？ | ||
| 6 | 监控程序是否合适？发生破损时，将实施哪些纠正措施？ | ||
| 7 | 包装箱和盒子是否发生损坏？贴纸是否牢固？ | ||
| 8 | 包装箱和盒子是否倒放？是否做了防护？ | ||
| 9 | 容器/包装箱是否和产品有不一样的颜色？或是否标注了颜色代码？ | ||
| 10 | 辅助工具（例如铲、刮刀）是否完整、清洁且无破损？ | ||
| 11 | 这些工具是否和产品有不同的颜色？是否能够被金属探测器检测？ | ||
| 包装和包装材料 | |||
| 1 | 外包装是否对产品有不良影响（例如外箱有缺陷，胶带冻在看冷冻产品上，倾斜装置中的容器生锈）？ | ||
| 2 | 打包和拆包流程是否能将受到污染的风险降至最低？ | ||
| 3 | 包装时是否需要胶带？如果需要，胶带是否防撕裂/足够厚、不受温度影响，且和产品的颜色不同？ | ||
| 4 | 产品包装是否防©并正确密封？ | ||
| 5 | 是否检查了螺丝钉连接处、螺丝ñ和防护环？ | ||
| 6 | 包装过程中的回形针和订书针是否已密封完成？ | ||
| 7 | 如何处理货物接收区和转运区的托盘（木质/塑料）？是否对碎片和虫害进行了监控？必要时是否清楚了破损部件？ | ||
| 其他器具 | |||
| 1 | 公司提供的所有器具是否进行了登记？ | ||
| 2 | 这些器具是否颜色不同且可被金属探测器检测？ | ||
| 3 | 是否检查了器具的完好性和齐备情况？ | ||
| 4 | 外部维修人员的工具是如何检查的？ | ||
| 5 | 是否清除了所有的木质物品？ | ||
| 环境因素 | 工作环境 | ||
| 1 | 当产品在加工过程中和δ包装时需要考虑哪些环境因素？ | ||
| 2 | 在机器/裸¶的产品上方放置了什ô？ | ||
| 3 | 灯具、线缆、管道和泵机等物品是否可以移动或调整λ置？ | ||
| 4 | 如果他们无法移动，那这些零件是否已做好防护？ | ||
| 5 | 该加工区域能否遮挡？ | ||
| 6 | 玻璃窗和镜子是否装配了保护膜或是否为防损玻璃？ | ||
| 7 | 灯具是否防破损？ | ||
| 8 | 塑料开关是否完好？ | ||
| 9 | 维修期间存在哪些污染风险？产品是如何被保护的？ | ||
| 10 | 如何告知并监督外部公司有关异物管理的要求？ | ||
| 虫害 | |||
| 1 | 毒饵盒为何找不到了？ | ||
| 2 | 毒饵盒是否固定？ | ||
| 3 | 电子灭蝇装置的荧光管有无损坏防护？ | ||
| 4 | 是否可以将电子灭蝇装置替换成胶板灭蝇装置？ | ||
| 5 | 灭蝇装置距离开放生产线是否足够远？ | ||
