作为一名质量人员，对于质量的控制能力深感身心疲惫。每一次经验的积累都建立在血淋淋的事故之上，久而久之靠一次一次的经验避免一次又一次的事故。
我最先从事的是乳饮料行业，干了大约10年，从车间工艺到成品检验员，到原料检验员再到微生物检验员，每个步骤都亲在参与，亲自验证，其中的经验有的来源于老员工，有的就来源于自己的总结。
车间是第一操作现场，也是能够使人成长最快的地方。大家应该都知道饮料中需要添加酸类物质才能和糖搭配产生酸甜的感觉，但是奶类物质中主要的营养成分蛋白质遇酸极易变性，形成酪状物，但是在边搅拌边加酸的时候就不会发生这种情况。这在生产工艺中属于一个关键控制点，但是因为当时的经验不足，老员工交代的时候也没认真记，所以导致了一次很严重的质量事故。工艺员呢的职责呢就是现场监管员工按工艺流程操作，以免发生质量事故，但是这次我认为完全是由于工艺员的工作疏忽造成的。当时操作工按照流程该进行加酸流程时，一切都是按步骤进行，但是发生了突发状况。当时电箱断电，工艺员也没有注意，配料员操作时也没有发现异常，缸内的搅拌已经停止运转，直到加完酸关酸泵的时候才发现搅拌的电源指示灯是关着的，才意识到发生了问题。再看料液，上部接触到酸的地方已经完全变性，下部也出现分层澄清，这缸料液彻底毁掉。当然这个工艺员不是我。工厂对当时的操作工和现场的品控进行了严重的处理，我也因此受教：以后加酸前现确定搅拌器是否开着，在加酸的过程中一定要用手去摸摸缸感觉一下时候震动（因为车间的噪音特别大，所以根本听不到机器想）。
再有就是原料的使用问题：之前我们使用的原料都是固定的配比，尤其是主要原料鲜奶和奶粉，因为批批原料的营养物质的含量是不一样的，而我们的产品的质量要求是固定的，所以刚开始的时候我们产品的营养含量都超高，因为我们的固定配比都是按照原料的最低限来计算的，以至于老板总是在重申成本的问题，后来我们在精确检验出原料含量之后，然后根据原料的数值在计算需要投到配料罐中需要的原料的量，因为批次不一样结果也是不一样的，所以我们就根据原料的批次来决定添加量。
质量人要就有超强的总结能力，变通能力和心里承受能力，这就是质量人。
