冻熟淡水螯虾仁是我国开发不久的出口水产品，主要销往欧美。消费者的食用习惯为解冻后直接食用，决定了本产品必须具有很高的产品质量。但是，我国冻熟淡水螯虾仁的加工还处于初级阶段，因加工环节多，影响产品质量(尤其是卫生质量)的因素多，时常发生质量问题而退货，故必须引起生产厂家的高度重视。下面简要介绍本产品加工过程中的危险分析(HA)和关键控制点(CCP)，以供同行参考。
一、冻熟淡水螯虾仁生产流程
原料验收→清洗→烧煮或蒸煮→低温水冷却消毒→冷却水冷却消毒→剥壳、抽肠→分级→装袋前检验→称重→装袋真空封袋→整形→速冻→装箱→冷藏
二、加工工艺中的危险分析
1.微生物因素
(1)原料:螯虾是淡水动物，本身带有许多微生物，包括弧菌属、球菌属、杆菌属等，一般细菌数为105～107个/g。
(2)加工工艺:冻熟淡水螯虾仁加工环节中清洗、烧煮、消毒是控制微生物污染的主要环节。清洗虾仁泥沙，加工流程时间等因素控制不当会造成有害微生物对虾仁的污染。
(3)加工人员和车间的卫生状况会造成有害微生物对虾仁的污染。常见的有大肠杆菌、金黄色葡萄球菌。
(4)因水质污染造成对加工工艺各环节的严重危害。
2.物理和化学因素
(1)材料贮藏的温度、时间控制不当，造成微生物增殖，增加加工工艺污染危险。
(2)环境污染使原料虾受到农残和重金属的污染，危害消费者的健康。
(3)烧煮或蒸煮的时间、温度控制不当，一方面造成杀菌不足，有可能引起有害微生物危害消费者和健康；另一方面造成煮熟度不够，损害消费者的利益。
(4)冷却消毒水的温度控制不当，会造成微生物增殖。
(5)冷却消毒水的有效氯浓度过高，会引起对产品的化学污染(产品中氯残留量高)。
(6)剥壳至真空封袋、整形车间的温度和加工时间控制不当，会造成微生物的增殖。
(7)真空封袋控制不当，会造成脂肪氧化和微生物的再污染，危害消费者的健康。
三、冻熟淡水螯虾仁加工中的关键控制点
通过上述冻熟淡水螯虾仁加工中的危险分析，确定了虾仁加工中的各关键控制点及其临界值。其目的是最大限度地减少污染，杀灭腐败菌、病原菌，确保产品的安全卫生、鲜度及营养价值。
1.原料验收
(1)化学污染:每年生产前对各捕虾区的螯虾进行一次普查，要求:Hg<0.3ppm；六六六<2ppm；DDT<1ppm。
(2)原料虾:无死虾。
2.烧煮或蒸煮
(1)烧煮温度:100℃
(2)烧煮时间:螯虾放入沸水锅内后再回升到沸点的时间为≤2分钟，继续烧煮6分钟。
3.冷却水冷却消毒
(1)水质:符合国家规定的城乡生活饮用水卫生标准。
(2)有效氯浓度5-10ppm。
(3)虾体温度≤5℃，冷却时间≤3分钟。
(4)消毒一次更换一次。
4.剥壳、抽肠、分级
(1)时间:从烧煮后至剥壳、抽肠、分级结束的时间不超过2小时。
(2)车间温度≤10℃。
(3)消毒: a.工器具每隔30分钟在有效氯10～20ppm消毒水中消毒一次。 b.加工人员的手进车间前先用肥皂洗，后用水洗，最后在有效氯浓度20ppm消毒水中消毒，每剥一次在有效氯5ppm消毒水中消毒一次。 c.对车间空间，班前班后用电子灭菌灯或臭氧发生器消毒1小时。
(4)规格符合标准要求，无杂质。
5.真空封袋 真空度≥0.098Pa。
6.速冻 封好袋的虾肉应在0.5小时以内送入-35℃以下速冻间进行速冻，8小时内使产品中心温度达到-15℃以下。
7.冷藏 冷藏间温度在-18℃以下。
四、讨论
1.关于温度的测量与记载，手工操作比较繁杂，而且有误差，不利于监控，必须安装温度自动记录仪。
2.关于有效氯浓度的测定，按GB5750-85中37.1邻联甲苯胺比色法配制永久性余氯标准比色溶液，不如余氯测定仪。笔者认为使用余氯测定仪既方便，效果又好。
3.关于金黄色葡萄球菌的控制问题。有人认为主要在工器具、台板、空气中控制。笔者认为主要在加工人员的个人卫生控制，另外加工人员上呼吸道感染、耳炎、颈面部化脓性或渗出性的皮肤病、手外伤及各类炎症，均为控制的对象。
4.关于微生物指标的控制问题。加工厂主要在生产过程中控制，辅以成品检验、抽验。如果加工厂微生物检验人员只进行成品检验，不管生产过程中的污染及控制，往往起不到控制微生物的作用。
