一、基本概念
1、肉制品：以肉类为原料加工而成，制作过程中加入调味料、香辛料、糖及蛋白、食品添加剂等。
2、肉制品加工：是指对原料肉处理的过程，包括物理的或化学的方法，并配以适当的辅料和添加剂。
二、肉制品的分类
1、按原料分：畜肉制品、禽肉制品、鱼类制品、野味制品等；
2、按加工工艺分：腌腊、酱卤、熏烧烤、干制品、油炸、香肠、火腿、罐藏制品等；
3、按产生的流源分：中式、西式等；
4、按加工程度分：未加热制品、加热制品。
三、肉制品加工的意义
1. 杀灭污染于原料肉的各种微生物，以保证食品卫生，提高食用安全性。
2. 破坏或抑制酶类的活性，以延长制品的储存期。
3. 改善风味，改进组织结构，以提高制品的色、香、味。
4. 增加营养成分，弥补原料肉某些缺陷，以提高制品营养价值。
5. 由于进行了加工，使大多数肉类食品成为可直接食用的方便食品，以促进消毒，增加生产量。
四、工艺流程
五、解冻
①解冻目的：使冰冻原料尽可能恢复其原有的组织形态。
②解冻四要素：温度、湿度、时间、质量。
A、温度：越低越好。过高，内部未解冻，而外部已达MM滋长的适宜温度，再高则发生蛋白变性，过低，解冻时间过长。
B、湿度：湿度越大越好，在解冻过程中肉本身组织中的水分越不易扩散到空气中；
C、时间：一般应考虑场地大小、生产量大小而决定适宜的解冻时长；
D、质量：汁液流失越少越好（保水性、成本、口味）
工厂应根据自身的解冻库大小、实际生产量、现有设备、产品成本等诸多因素综合考虑后决定使用何种方法进行解冻。
③常用解冻方式及注意事项：
1、自然解冻，亦作空气解冻：环境温度：12-15℃，相对湿度：80-90%， 风的流速：1-1.5m/s。空气解冻血水损失大，猪肉一般在3%，牛肉一般在5%，鸡肉达8%。
2、流水解冻，水温不能超过30 ℃。流水解冻重量损失小，但营养物质损失大。日本采用静水解冻，营养损失较小，节约成本，解冻后肉温控制在-2到+2 ℃间。
3、蒸汽解冻，原料表面蛋白变性严重。
4、微波解冻，是近年来比较流行的解冻方式，前期投资大。
微波解冻的特点：
1、解冻速度快，节省能耗；
2、保证营养性，提高肉品品质；
3、快速通过细胞和破坏细胞繁殖区，提高成品率；
4、能量利用率高，解冻均匀；
5、安全卫生；
6、操作简便，占地面积小；
7、改善工作环境，实现流水线生产，减少劳动强度。解冻后的原料肉中心温度为0℃
解冻注意事项：
◆码放的肉不能过多
◆防止交叉污染
◆环境温度不能过高
◆要注意用具的卫生，每日使用完毕要彻底洗刷消毒
◆解冻完的肉要立即加工，不得来回重复冻结与解冻。
六、分割
目的：去筋、腱、肥膘、软骨、淋巴。
筋、腱：无定型基质及胶原纤维、弹性纤维构成，属于硬性非全价蛋白，具有坚硬、难溶和不易消化、保水性差等特点，使蛋白质不能被提取出来，表面不能形成胶凝物质，蒸煮时形成不了粘结力，切片自然会发散。
脂肪：不能吸收盐水，降低了表层内蛋白质的活性，使肉各部分不易结合，切片出现空洞及松散。
淋巴：做为免疫器官，可能含病毒，应修去以确保食品安全性。
温度：分割后原料的温度管理直接决定着后续产品加工的品质。一般分割后的肉温需保持在6度以内，故原料肉在此过程停留的时间不易过长，越快越好，且综合考虑人体健康因素，室温8-12度最佳。日本的操作环境温度比我们的高，但他们在过程中控制较好，分割满桶车后立即送0~4度储存。
七、腌制
①腌制的作用和机理
1、腌制的作用
A、防腐保鲜；
B 、稳定肉色
C、提高肉的保水性
D、改善肉的风味
2、肉的腌制机理
主要是通过腌制液的渗透和扩散作用产生的。
②腌制方法
传统的肉的腌制方法就是湿腌法和干腌法，环境温度控制在3~5度，现在已将湿腌法进行了改进，采用滚揉或注射使肉快速腌制，不仅省时，而且还提高了工作效率，但产品风味要比传统方法稍差。像意大利的帕尔玛火腿、中国的金华火腿均采用传统工艺的干腌法。
八、绞肉
绞肉是指用绞肉机将肉或脂肪切碎，以达到加工需要的目的。绞肉操作直接决定着成品的品质。
（一）绞肉前准备
1、绞肉机的选择：最好用三段式绞肉机（是指在三片金属筛板之间有两副刀，构成一个绞刀组）。
2、绞肉机的检查：注意查看金属筛板和刀刃部是否吻合，防止有间缝使肉组织膜、结缔组织缠绕在刀刃上，影响切断效果，破坏肉组织细胞，削弱了添加脂肪的包和力，导致结着性不良，影响终产品品质。
3、绞肉机的清洗：检查结束后，进入清洗操作，按照操作规范操作，同时使用前要注意冷却。
4、原料准备：绞肉前尽可能将原料肉和脂肪切碎，同时将肉和脂肪冷却到5度以下。
（二）绞肉操作
1、绞肉机的调整：根据产品的工艺设计要求，选择合适的孔板，同时紧固螺帽松紧要合适（刀刃和筛板的吻合度），过紧磨察大，肉温生高快；过松筋膜易缠到刀片上，影响绞肉的颗粒感。
2、绞肉的方法：加肉比例适当，防止肉多在料斗内翻动时间长，造成温度升高，最终影响肉的结着力。脂肪绞制时加量要小，防止温度升高，造成脂肪融化，影响产品质量。
3、清洗；每次作业结束后，要及时清洗绞肉机，防止细菌繁殖。日本清洗时先用45度左右热水除油污，最后用80度热水冲洗消毒杀菌。
4、安全防护：绞肉操作时要注意手的防护，尤其操作小型机械时，进料必须用倒肉棒。
5、绞肉机的转数：一般理解转数快、效率高，但这是错误的，日本研究表明：绞肉机转数控制在150转/分，产品温度、PH值变化小，肉馅分离液、游离水少。
九、斩拌
斩拌：是指通过斩拌机的斩拌，使肉馅均匀混合或提高肉的乳化性、拈着性，同时赋予产品较好的口感和风味。
（一）斩拌前的准备
1、斩拌机的检查、清洗：首先查看刀是否快，刀不快会影响斩拌乳化效果、造成产品出油、口感粗糙，最好根据实际生产情况规定磨刀时间；其次确定刀是否紧固在刀轴上，防止操作时刀飞出，发生事故；再次查看刀与转盘间距，最好是两张牛皮纸的厚度，过宽影响斩拌效果，过近易发生损刀事故；最后清洗干净，同时加冰降温待用。
2、原料肉及脂肪准备：一般斩拌时瘦肉和脂肪都是分开处理，瘦肉温度控制在5度以下为宜，脂肪控制在2度以下为宜，若离斩拌操作还有一段时间，最好把原料放在低温库储存。
3、冰的使用：根据生产情况最好用冰屑，不要用冰块，它会增加斩拌机刀刃的磨损，同时降低肉的乳化效果。
（二）斩拌前操作
1、基本操作
先加瘦肉并全面铺开，然后加入2/3冰、调味料高速斩拌；肉温达4~6度时，加入脂肪、蛋白、1/3的冰等继续高速斩拌；肉温达7~8度时加入香辛料等斩拌均匀出机。一般鸡肉产品出机温度控制在10度以内，猪肉类产品控制在12度以内。
2、影响斩拌效果的因素
1）刀速的影响：一般情况下斩拌刀速越快、斩拌效果（乳化性、粘性、弹力）越好、肉的保水性越好、肉的分析液越少。
2）时间的影响：一般情况下，斩拌时间越长越好，肉的乳化效果和黏度是增加的；但时间过长，肉的温度升高越快，影响产品的乳化效果，同时降低了产品的黏度，破坏了细胞结构。
3）刀速和时间的综合影响：一般情况下，经验数据刀速控制在2880~4700r/min时斩拌的效果及温度是较合理的。
3、脂肪的添加
一般情况下，脂肪分离（出油）在很大程度上是由于脂肪的分散状态、质量和斩拌温度过高引起的。
十、搅拌
搅拌：是指根据产品工艺要求通过机械的搅动使原料混合均匀的目的。
1、搅拌前的准备：首先查看机械运转是否正常；然后采用温水仔细清洗搅拌桨叶和搅拌槽，并进行消毒处理；最后按产品工艺要求准备好原料。
2、搅拌操作：原辅料准备好后，即开始搅拌操作。先投入瘦肉搅拌，同时加入调味料和香辛料，最后加入脂肪。一般来说，搅拌时间在5~10分钟是比较适合的。
3、清洗；搅拌结束后，及时清洗搅拌机各部位，尤其是旋轴和叶片根部，若清洗不干净，细菌极易繁殖。日本在清洗绞肉机、搅拌机时先采用45度热水清洗干净，然后再用80度热水冲洗消毒。
十一、注射
注射：是指通过空气压力或液体压力经注射针头使盐水能够均匀分散于肉块中，以保证肉腌制透彻。
1、注射前的准备：首先查看机械是否清洗干净，像传送带、储液灌、针桥等；其次采用清水测试注射机压力是否正常、注射针头是否有堵塞、 输液管道是否有浑水流出等；确认机械运转正常后，停机并将储液灌底阀打开排干存水、拆开机身下部输液管道排干存水待用。
2、注射液制备：将制作注射液的容器清洗干净，一般均采用料液均质系统操作：操作时先加磷酸盐、再加蛋白、糖类、食盐、异Vc钠、色素、最后加亚硝（添加顺序按溶解的难易程度来）全部溶解操作大约20~30分钟，再启动均质机，表压调在15~20千克力/c㎡ 开始操作，均质后料液立即速冷，控制在2~6度。
3、注射操作：将原料、注射液准备好后开始操作，首先根据产品的注射率要求，调整合适的操作压力：一般注射猪肉类产品压力调至2.5左右即可、高压注射机调至2.0即可，注射牛肉类产品压力调至3.0左右、高压注射机调至2.5即可；压力调整好后开始操作，温度控制在8度以内。
4、注射机清洗：注射操作结束后，及时清洗注射机。为保证油污、蛋白、胶质、淀粉类能够容易清洗干净，一般采用40~45度温水清洗，清洗时注意传送带、储液灌、机身下部输液管道、注射针及针桥等的清洗。
5、注射机的清洗维护保养：可以根据使用情况制定日、周、月保养计划。
十二、滚揉
滚揉：是指通过滚揉机内的叶片将较大的肉块间歇地进行搅拌，或使肉块在滚揉机内上下翻动，从而起到促进盐腌液的渗透和盐溶性蛋白的提取以及肉块表面组织的破坏作用，以缩短盐腌期、提高粘结性。
1、滚揉前的准备：首先查看真空嘴是否畅通（有的在滚揉盖上、有的在滚桶内壁上方）；其次查看滚揉机的运转状况；最后查看滚揉机的清洗状况，是否干净、有无积水残留等。
2、滚揉操作：将所有腌制料一起加入滚揉机内，盖好滚揉盖、检查是否严密，；然后开始真空，查看机身控制柜内真空显示器是否达到90KPa以上；最后准确设定滚揉程序、并保证输入；同时在滚揉过程中，每隔2小时要查看一次真空表显示状况和环境温度状况，以保证滚揉腌制效果。
3、滚揉后原料腌制状况判定：腌制料液是否完全吸收；肉腌制是否透彻；肉组织是否柔软；肉色是否鲜艳；肉表面是否；有光泽；肉的温度是否在8度以内等。
4、滚揉机的清洗：首先是添加一些辅助物使机器自动粗洗；然后停机并关闭电源人为刷洗，除净叶片、边角等处残留物；最后用清水冲洗干净。
十三、填充
填充：就是采用肠衣将肉制品原料按照工艺要求定型。
1、填充的分类；根据产品工艺要求分为手工填充、自动灌装、（连续）打卡或结扎。
2、自动灌装：一般加工均采用国外自动定量灌肠机完成，操作时要注意灌装定量，以保证成品达到预期的工艺设定要求，同时在操作过程中要注意灌肠机的真空度、灌装的松紧度，以避免成品出现质量问题。
3、（连续）打卡或结扎：一般连续打卡类产品大部分是通脊火腿和烟熏火腿类，余之为压缩火腿类；结扎主要用于火腿类产品。操作时要注意机器的真空度、打卡机制动器的松紧度，以避免出现气泡、产品炸裂、脱卡、组织松软等质量问题。
4、机械的维护保养：要制定日、周、月维护保养计划，防止机械出现故障，影响产品质量。
十四、热加工
1、热加工的目的
1）使产品固化，赋予产品可接受的组织结构；
2）杀灭病原菌及微生物，延长产品保质期；
3）维持或赋予肉制品独特的奢好性（肉色、风味、肉质等）；
2、常用的烟熏材料：硬木（阔叶林类）、稻壳玉米梗、竹叶等，不用软木（针叶林类）。
⑴烟熏木选择原则：最好用树脂含量少、烟味好、而且防腐物质含量多的材料。
⑵烟熏成分：对熏制有利的是酚类和羰基化合物（赋予制品熏味）、有机酸和醇类（杀菌防腐），对制品有害的是多环烃类（像苯并芘致癌物质），要控制发烟温度在400度以下，以防止产生苯并芘对人体健康产生影响。
3、熏烟条件和烟熏程度的判定
⑴、熏烟条件：要注意温度、湿度、烟量及制品的密度。
⑵、烟熏程度：用化学方法测试肉品中酚醛含量来定义。
4、烟熏液喷雾吸附烟熏法
简单的讲就是将液体烟熏液（用硬杂木提取）采用压缩空气压缩喷雾，呈烟雾状吸附于产品表面，达到烟熏效果。目前此法在美国甚为流行，有效的控制了苯并芘，保证食品安全。我国目前双汇用此法较多，保证了各分公司间常规产品色泽统一。
十五、干燥
干燥的目的： 其一是脱水，降低产品的水分活度；其二是稳定微生物相位，提高产品保存期；其三是促进产品发色；其四是维持非加热肉制品特性（色泽、风味、质感），提高顾客对产品的奢好性。
1、常用的干燥方法
⑴、自然干燥：即所谓的日光干燥、阴干、冷干的总称，是利用天然条件进行干燥。
⑵、人工干燥：目前采用的方式有换气干燥、热风干燥、喷雾干燥、冻结干燥、冷冻真空干燥等。
十六、蒸煮
蒸煮的目的：其一是赋予产品结构，使肉粘着凝固；其二是使制品产生特有的香味、风味；其三是稳定肉色；其四是杀菌防腐，提高制品保存性。
1、蒸煮的温度选择：肉制品的种类不同、蒸煮温度选择也不同。一般来说肉制品的蒸煮温度在70-80度之间，有的时候为了保证产品品质、同时又达到灭菌的效果，采用阶段式温度进行，即前段采用稍高温加热、后段采用稍低温加热，以满足产品质量要求。
2、蒸煮的方式：常用的有蒸汽蒸煮和水煮，一般来说蒸汽蒸煮没有水煮块。
3、蒸煮程度的选择：一般以产品工艺要求定论。像日本生产的靠牛肉，产品中心温度控制在54度，只有半成熟，但对原料的卫生要求极高，初始菌在100个以内；欧美的西式产品加热中心温度最高在72~75度间，主要是为了保持口感、营养及风味。
十七、散热
散热的目的：其一是脱去产品表层的游离水，赋予产品较好的质感；其二是控制微生物相位，延长产品保存期限。
常用的散热方法
1、自然散热：此法散热较慢，容易使产品表面微生物增殖，降低产品保存期。
2、人工散热：常见的有水喷淋散热、低温风机散热、冰水（循环水）冷却散热。
⑴、水喷淋散热在国外用的较多，国内用的少。像通脊火腿、维也纳香肠等，水要经过净化消毒处理，同时产品散热至中心温度在25-30度转为低温风机散热，以免产品表面湿，影响产品口感和保存期。
⑵、冰水散热主要用于不二次杀菌的酒店冷切类产品。
十八、包装
包装的目的：其一是延长产品货架期；其二是防止微生物污染，抑制微生物繁殖；其三是防止产品在流通过程中发生质变（氧化，褪色、变味、失水）；其四是进行装饰，提高商品价值。
常见的包装形式
⑴、 密着包装：通过脱氧或抽真空处理，抑制细菌增殖和氧化现象。此方式操作要注意温度、时间参数的选择。
⑵、充气包装：是目前国际上较流行的产品包装形式，包装成本高、但产品感官、质感较好。此方式操作要注意成型及热封温度、（充气）时间，充气压力等参数的协调。国内前几年已试过，仅国家肉类综合研究中心调试成功，其他厂家因参数调节不好导致产品包装凹凸不整，感官极差。
十九、成品储存
成品储存要注意三项管理
1、温度管理：温度控制在0~4度之间
2、湿度管理：尽可能保持环境干燥，湿度控制在80%以内为宜
3、时间管理：作好标识，保持先进先出原则。
