1、物料需求计划的基本思想
①将生产计划、BOM、库存信息、采购信息、进行综合逻辑处理，在正确的时间按正确的数量得到所需的物料。
②在生产部门保证不欠料的同时，将库存物料降到最低限度，即找到两者的平衡点。
③通过物料需求计划将采购的决策权,监督权、执行权进行分割，各司其职。(核心 )
2、物料需求计划的作用
①解决了物料管理中“买什么?买多少?什么时间到?”的问题
②降低制造成本
③减少物料库存
④对市场需求做出快速反应
⑤减少停工待料时间
⑥是生产计划执行的保证
3、为什么要设物控岗位?
①物料请购失控
A.物料请购由各需求单位做出，没A.有统筹管理。表面上谁都可以给采购员下单。实际上采购员与谁的关系好，就先下谁的单，跟催谁的单;或者看谁的权力大就先下谁的单，跟催谁的单。结果不该买的买了，该买的又没有快速买回来，仓库堆得很满，车间却还经常欠料。
B.采购自行计算、自行请购，为了保证不欠料，结果:多买一些料堆满了仓库
②采购管理失控
采购集决策权、监督权、执行权于一身。采购员权力大，不受制约。表面上谁都可以给采购员下单采购员很被动。
但其实，采购员完全自己做主，不受管控，导致很多企业采购物料的准交率与合格率非常低。
不合格的物料如果没有及时处理，就形成了呆滞料、废料。
③仓库管理失控
多收了物料或错收了物料，没有人监管:
大量的物料堆放在仓库，成了呆滞品，没有人监管;
帐物卡不符没有人监管;
车间到仓库未按工单领料，仍然没有人监管。
大量的中小企业的仓管员仅起到一个简单收、发、管功能，没有控制功能。
④物料损耗失控
车间加工的物料消耗无人统计，辅料超出损耗不担责任。
很多中小企业之所以车间乱领料、不退料，就是因为他们只要把订单完成，把产品做出来，出了货，就算交了差，工资奖金就可以正常拿到。
而消耗了多少物料和辅料却不需承担任何责任。
4、BOM的概念、分类及实际作用
①BOM定义
Bill Of Material的缩写，又叫物料清单，是产品所需要的物料的清单及组成结构，即是生产一件产品所需的子物料及其产品中物料数量的完全组台
②BOM分类(最常用)
A.EBOM:工程BOM，研发、工程用A.主要体现结构
B.PBOM:制造BOM，PMC、生产仓库等部门用，需要分解到最底层主要用于计算。
③BOM实际作用
A.列明成品一部件一组件→物料→原材料之间的结构关系
B.是制定物料需求计划的最基础资料
C.实际领发料的基本依据
D.产品/物料配套的依据
E.产品报价、成本核算的重要参考
F.是企业物料管理、信息化最原始的资料
5、最低安全库存的实际操作
①最低安全库存的设定
最低安全库存=(紧急采购周期+紧急购买处理时间)X日用量
②最低安全库存实际中的作用：
A.到达安全库存量时，需要提出请购代表库存刚刚够用，需要再补充库存。
B.最低安全库存主要用来应对供应商交货周期波动、来料不良、内部损耗、销售预测不准等不确定因素。
③最低安全库存量请购点的制定
A.考虑最小购买批量MOQ
B.考虑是否畅销品种
C.考量订单需求量，当订单需求量大于最低安全库存量时，按订单需求量请购(前提是仓库已备有最低安全库存)
D.按最低安全库存量进行请购
E.最低安全库存量每月定时进行调整
6、采购周期表的可操作性
①采购周期是指从下采购单给供应商到供应商交货到仓库的总时间。
②采购周期是物料交期的主要部分。
③在采购周期之前有采购作业时间，如单据审批、寻找供应商、询价、比价、议价、付订金、申请现金(现金交易时)等工作。
④将正常采购、紧急采购分开。
⑤将批量采购、零散采购分开。
7、物料需求计划的编制
①毛需求=订单数量X(BOM用量+材料损耗率)
②可用库存=库存良品数量-最低安全库存-已下订单未领数量
③在途量:已下采购单未交货数量
④净需求=毛需求-可用库存，同时考虑在途量
⑤考虑在途量:
A.单个订单运算，不涉及整体物料需求计划重算时，不减在途量;
B.批量订单运算，涉及重算需要减去在途量才是净需求;
C.(单个订单、批量订单都要考虑)如果在途量的最小购买量大于欠料数量，可不编入物料需求计划。
8、制定物料需求计划的难点
①没有BOM
组织人员攻关，这是基础的基础
双轨制
②有BOM，但错误较多
在使用中修正，订奖励
③企业的产品有配方，不能公开
配方使用的物料由指定人员按安全库存方式请购
④仓库库存信息不准
整顿仓库、提升帐物卡准确率
