一、抽检准备
（一）熟悉产品标准和检验规范
1.现场品控人员应深入、全面地掌握待抽检产品的质量标准和检验规范。这些文件涵盖了产品从原材料到成品的各个方面的要求，包括但不限于产品的物理、化学、微生物特性，外观、口感、气味、包装、标签、净含量等方面的详细指标，以及国家和行业相关的法律法规、标准。
2.定期参加公司组织的内部培训课程，培训内容包括产品标准的解读、检验方法的实际操作、法律法规的更新解读等。同时，积极关注行业动态和标准更新，及时获取最新的信息，并与同事进行交流和讨论，确保对产品标准和检验规范的理解准确、深入且一致。
3.建立产品标准和检验规范的知识库，将相关文件进行分类整理和电子存档，方便随时查阅和对比。在日常工作中，遇到疑问或不确定的地方，及时查阅知识库或咨询上级主管，确保在抽检工作中严格按照标准执行。
（二）确定抽检计划
1.综合考虑生产计划、产品批次大小、产品的质量风险评估等多方面因素，运用科学的方法制定严谨、合理的抽检计划。
2.生产计划方面，根据不同产品的生产周期、产量预测以及订单需求，确定重点抽检的产品类型和时间段。例如，对于生产量大、生产频率高的产品，适当增加抽检频率；对于季节性产品或新推出的产品，在生产初期和高峰期加大抽检力度。
3.产品批次大小方面，根据统计学原理，确定不同批次规模下的抽检数量。一般来说，批次规模越大，抽检数量相应增加，以确保抽检结果具有代表性。例如，对于小批次产品，抽检比例可设定为较高水平，如每批次抽取不少于 [X] 个样品；对于大批量产品，按照一定的抽样比例进行抽取，同时考虑分层抽样或系统抽样方法，确保从不同生产时间段、不同生产线等方面抽取到样品。
4.质量风险评估方面，结合产品的历史质量数据、原材料的质量稳定性、生产工艺的复杂性以及市场反馈等因素，对产品进行风险分级。对于高风险产品，如易变质、易受污染或对人体健康影响较大的产品，增加抽检频率和抽检数量。例如，对于保质期较短的食品或使用了特殊原材料的产品，每周至少抽检[X]次，每次抽检数量不少于[X]个。
5.抽检计划应明确抽检的具体时间安排，包括每天、每周或每月的抽检时间点，以及在生产过程中的哪个阶段进行抽检（如成品入库前、发货前等）。同时，将抽检计划以书面形式发布给生产部门、仓库管理部门等相关部门，确保各方知晓并配合抽检工作的进行。
（三）准备抽检工具和设备
1.精心准备齐全且符合要求的抽检工具和设备，确保其处于良好的工作状态。
2.抽样工具方面，准备无菌采样器（如无菌注射器、无菌勺子等）、不同规格的采样袋（如塑料自封袋、无菌包装袋等），确保其材质符合食品接触材料的安全标准，且经过严格的消毒处理，无污染。对于不同类型的产品，选择合适的抽样工具，如对于液体产品使用无菌注射器抽取，对于固体产品使用无菌勺子或镊子取样。
3.计量工具方面，配备经过校准且精度符合要求的电子秤、量具（如尺子、卡尺等）。电子秤应定期送计量部门校准，校准证书妥善保存，在使用前进行零点校准和准确性检查。量具应具有清晰的刻度和良好的可读性，用于测量产品的尺寸、长度、宽度、高度等参数。
4.标识工具方面，准备标签、记号笔等，用于对抽取的样品进行清晰、准确的标识。标签应注明产品名称、批次号、生产日期、抽样日期、抽样人员等关键信息，记号笔的墨水应具有耐水性和持久性，确保标识在样品储存和检验过程中不会模糊或脱落。
5.记录工具方面，准备专门设计的抽样记录表格，表格内容应包括抽样日期、时间、地点、产品名称、规格、批次号、抽样数量、生产单位、抽样人员签名等详细信息。同时，准备好笔，确保记录的及时性和准确性。
6.对于需要进行感官检验的产品，准备相应的检验器具，如白色盘子（用于放置样品，便于观察外观）、镊子（用于夹取样品）、杯子（用于品尝液体样品）等。这些器具应保持清洁、无异味，每次使用后及时清洗和消毒，以备下次使用。
二、抽样执行
（一）选择抽样地点
1.精心选择能够代表产品最终质量状况的抽样地点，通常为成品仓库、包装生产线末端或待发货区等关键区域。
2.在成品仓库中，选择不同的存储区域进行抽样，避免集中在某一区域抽取，以确保样品能够反映整个仓库内产品的质量情况。同时，注意仓库的环境条件，如温度、湿度、通风等是否符合产品的储存要求，避免在环境异常的区域抽样，防止样品受到外界因素的影响。
3.对于包装生产线末端，在产品完成包装且尚未进入下一环节（如入库或发货）时进行抽样。确保抽样点位于生产线的稳定运行阶段，避免在设备调试、开机或关机等不稳定阶段抽取样品，以保证样品的代表性。
4.待发货区也是一个重要的抽样地点，这里的产品即将流向市场，其质量状况直接关系到消费者的体验。在待发货区抽样时，要注意产品的包装完整性和标识清晰度，同时检查产品的储存条件是否符合要求。
（二）确定抽样方法
1.采用科学、合理的抽样方法，确保每个产品都有相同的被抽取概率，以保证抽检结果的准确性和可靠性。
2.随机抽样方法的应用：
1）使用随机数表或随机数生成器来确定抽样的产品。首先，获取产品的批次清单和每个批次的产品数量，然后根据预定的抽样数量，通过随机数表或随机数生成器生成相应数量的随机数，对应到具体的产品进行抽取。
2）对于包装规格相同的产品，可以采用简单随机抽样；对于包装规格不同的产品，先按照包装规格进行分类，然后在每个类别中分别进行随机抽样，以确保不同规格的产品都有被抽取的机会。
3.分层抽样方法的应用：
1）将产品按照不同的层次进行分组，例如按照不同的生产线、不同的生产日期、不同的包装规格等因素进行分层。然后，从每个层次中独立地抽取一定数量的样品。在确定每个层次的抽样数量时，可以根据该层次产品的数量占总产品数量的比例来分配，确保每个层次都能得到充分的代表。
2）例如，对于同一产品不同生产日期的分层抽样，可以将产品按照生产日期分为近一周内生产、近一个月内生产和一个月以上生产等不同层次，然后根据每个层次的产品数量和质量风险，确定相应的抽样比例和数量。
4.系统抽样方法的应用：
1）按照一定的抽样间隔，从产品序列中抽取样品。首先，计算抽样间隔，抽样间隔=总体产品数量÷抽样数量。然后，在第一个抽样间隔内随机确定一个起始点，从该起始点开始，按照抽样间隔依次抽取样品。
2）例如，假设一批产品共有[X]个，计划抽取[X]个样品，则抽样间隔为[X]。在1到[X]之间随机选择一个数字作为起始点，如第[X]个产品，然后每隔[X]个产品抽取一个，直到抽取到预定数量的样品为止。
（三）抽取样品
1.严格按照确定的抽样方法，从产品中抽取数量充足、具有代表性的样品。
2.在抽取样品时，根据产品的特性和包装形式，采用正确的抽样方式。对于小件包装的产品（如小袋包装的零食），应从多个包装箱或货架上随机抽取，确保每个包装箱或货架都有一定比例的产品被抽取。例如，从每[X]个包装箱中抽取[X]袋产品。对于大件包装或散装产品（如大桶食用油或散装糖果），应在不同部位进行多点抽样，确保样品能够反映整批产品的质量情况。例如，对于大桶食用油，从不同的桶中抽取，并且在每个桶的上、中、下部位分别取样，混合后作为一个样品。
3.抽取的样品数量应根据产品批次大小、检验项目和检验方法的要求确定，同时考虑到统计学的要求，以确保检验结果具有代表性。一般来说，对于常规检验项目，每个批次抽取的样品数量不少于[X]个；对于关键质量指标或高风险项目，可能需要增加抽样数量。例如，对于微生物指标的检测，根据产品的风险等级和国家标准，确定相应的抽样数量。
4.在抽取样品的过程中，要注意避免对产品造成损坏或污染。对于易碎、易变形的产品（如饼干、蛋糕等），要小心操作，避免挤压或碰撞；对于有特殊储存要求的产品（如冷藏、冷冻产品），应在相应的条件下进行抽样，并使用保温箱或冷藏设备将样品及时运送到检验地点，确保样品的质量不受影响。
（四）样品标识和记录
1.对抽取的样品进行全面、清晰、准确的标识，确保样品在整个检验过程中可追溯。
2.使用标签或记号笔，在样品包装的显著位置标明产品名称、批次号、生产日期、抽样日期、抽样人员等关键信息。标签应粘贴牢固，避免在运输和储存过程中脱落；记号笔的字迹应清晰、不易褪色，确保信息的可读性。
3.同时，在抽样记录表格中详细、准确地记录抽样的相关信息。记录内容包括抽样地点（具体到仓库的区域、生产线的位置或待发货区的货架编号等）、抽样方法（明确是随机抽样、分层抽样还是系统抽样）、抽样数量（分别记录每个规格或层次的抽样数量）、样品标识（与样品包装上的标识内容一致）等。抽样记录表格应具有唯一性编号，以便于管理和查询。
4.抽样人员在完成抽样和记录后，应在记录表格上签字确认，确保记录的真实性和可靠性。此外，还可以对抽样过程进行拍照或录像，作为辅助记录，以备后续查阅和追溯。
三、包装与标签检查
（一）包装检查
对样品的包装进行全面、细致的检查，确保包装符合食品包装的要求，能够有效保护产品的质量和安全。
1.包装材料检查：
1）检查包装材料的材质是否符合食品接触材料的安全标准，有无异味、有害物质迁移等问题。例如，对于塑料包装，检查其是否符合国家相关的塑料食品包装标准，是否具有良好的耐油性、耐水性和稳定性；对于纸质包装，检查其是否具有足够的强度和防潮性能，有无荧光增白剂等有害物质。
2）观察包装材料的外观质量，有无破损、变形、污渍、划痕等情况。对于复合包装材料，检查各层材料之间的结合是否紧密，有无分层、起泡等现象。例如，对于多层复合的包装袋，检查各层之间的胶水涂布是否均匀，有无脱胶现象；对于纸盒包装，检查纸盒的边缘是否整齐，有无折痕、裂缝等缺陷。
2.封口质量检查：
1）检查包装的封口是否严密、平整、牢固，有无开裂、漏封、假封等情况。对于热封包装（如塑料袋、铝箔袋等），检查封口处的温度、压力是否均匀，封口宽度是否符合要求，有无过热或过冷导致的封口不牢现象。例如，使用封口强度测试仪对热封包装的封口强度进行检测，确保其符合产品标准。
2）对于密封包装的产品（如罐装食品、瓶装饮料等），进行密封性测试。可以采用真空法、压力法或染色法等进行检测。例如，对于罐装食品，将罐体放入真空室中，观察是否有气泡冒出；对于瓶装饮料，施加一定的压力，检查瓶盖和瓶身之间是否有泄漏现象。对于发现的封口质量问题，记录详细的情况，包括问题的类型、位置、严重程度等。
3.包装外观印刷质量检查：
1）观察包装的外观印刷图案、文字是否清晰、准确、完整，颜色是否鲜艳、均匀，有无掉色、模糊、错别字、重影等问题。检查印刷内容与产品的实际情况是否相符，有无虚假宣传、误导消费者的内容。例如，产品名称、品牌标识、配料表、营养成分表等重要信息的印刷是否清晰可读，产品图片是否真实反映产品的外观和特点。
2）检查包装上的标识、标志、条码等是否符合国家相关标准和法规的要求。例如，食品生产许可证编号、执行标准号、质量等级标志、生产日期和保质期的标注方式是否正确，条码的可读性和准确性是否符合要求。对于发现的印刷质量问题，及时拍照记录，并在检查记录中详细描述。
（二）标签检查
严格核对产品标签上的内容，确保其符合国家法律法规和企业内部标准的要求，为消费者提供准确、完整的产品信息。
1.产品名称检查：
1）检查产品名称是否规范、准确，能够清晰地反映产品的真实属性。避免使用容易引起混淆或误解的名称，如名称中不得含有夸大、虚假或不恰当的修饰词。例如，对于一款饼干产品，名称应明确标明饼干的种类（如夹心饼干、苏打饼干等）、口味（如巧克力味、牛奶味等）等关键信息。
2）检查产品名称是否与包装内的产品一致，有无名不副实的情况。例如，包装上标明是“草莓果酱”，但实际内容物中草莓的含量过低或口感与草莓不符，就属于名称与产品不符的情况。
2.配料表检查：
1）检查配料表是否按照含量从高到低的顺序列出了所有的配料，配料名称是否使用规范的食品名称。对于食品添加剂，应明确标注其名称和使用量。例如，检查是否按照国家标准正确标注了甜味剂、防腐剂、着色剂等食品添加剂的名称和用量。
2）检查配料表中是否存在隐瞒或虚假标注配料的情况。例如，某些产品可能会故意隐瞒使用了转基因原料或某些可能引起过敏反应的配料，这是不允许的。
3.营养成分表检查：
1）检查营养成分表是否包含了能量、蛋白质、脂肪、碳水化合物、钠等核心营养素的含量及其占营养素参考值（NRV）的百分比。营养成分的含量数值应准确、真实，计算方法应符合国家相关标准。例如，检查能量的计算是否考虑了蛋白质、脂肪和碳水化合物的含量，并按照相应的换算系数进行计算；检查营养素参考值（NRV）的取值是否正确，是否根据不同年龄段和人群的需求进行了合理的设定。
2）对于声称具有特殊营养功能或添加了特殊营养成分的产品，检查其营养成分表是否能够准确反映这些特殊成分的含量和作用。例如，对于添加了钙、铁、锌等矿物质或维生素的产品，检查其营养成分表中是否明确标注了这些成分的含量，并说明其对人体健康的益处。
4.生产日期和保质期检查：
1）检查生产日期和保质期是否清晰、易读，是否符合规定的格式和标注要求。生产日期应标注到年、月、日，保质期应标注明确的期限（如[X]天、[X]个月等）或截止日期。例如，检查生产日期是否采用喷码、压印等清晰可辨的方式标注，保质期的表述是否准确无误，有无模糊不清或容易引起误解的情况。
2）检查生产日期和保质期的真实性和合理性。避免出现生产日期篡改或保质期过长或过短不符合产品实际情况的现象。例如，通过检查产品的生产工艺、包装材料、储存条件等因素，判断其保质期是否合理；通过对比不同批次产品的生产日期和保质期，检查是否存在异常情况。
5.生产许可证编号检查：
检查生产许可证编号是否正确、有效，是否与企业的实际生产情况相符。生产许可证编号应符合国家相关部门的编码规则，并且可以通过官方渠道进行查询验证。例如，通过国家食品药品监督管理总局网站或地方食品监管部门的网站，查询生产许可证编号的真实性和有效性。
6.执行标准检查：
检查执行标准是否准确，是否符合产品的实际情况。执行标准应是现行有效的国家标准、行业标准或企业标准，并且产品的质量指标应符合该标准的要求。例如，检查产品的外观、口感、理化指标、微生物指标等是否符合所执行标准的规定。
7.储存条件检查：
检查储存条件是否明确、合理，是否能够指导消费者正确储存产品。储存条件应根据产品的特性和质量要求进行标注，如常温、冷藏、冷冻、避光、防潮等。例如，对于易变质的食品，应明确标注冷藏或冷冻的储存条件，并说明相应的温度范围；对于对光线敏感的产品，应标注避光保存。
8.食用方法检查：
检查食用方法是否合理、清晰，是否能够指导消费者正确食用产品。食用方法应包括产品的开启方式、食用量、食用时间等方面的内容。例如，对于罐装食品，应说明如何开启罐头，是否需要加热后食用；对于保健品，应说明每日的食用量和食用时间。
四、感官检验
1.检验环境准备
1）感官检验应在专门设计的检验室进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
2）检验室的温度应控制在适宜的范围内，一般为[具体温度范围]，湿度应保持在[具体湿度范围]。温度和湿度的控制可以通过空调系统和除湿设备来实现，并且要定期进行监测和记录。
3）检验室的光线应均匀、柔和，避免直射阳光或强光照射。可以采用自然采光和人工照明相结合的方式，确保检验台上的光线强度符合要求。例如，在检验台上设置无影灯或柔和的台灯，以便更好地观察样品的外观。
4）检验室应保持清洁、安静、无异味。定期对检验室进行清洁和消毒，避免残留的气味干扰检验结果。在检验前，禁止在检验室内使用有强烈气味的清洁剂或消毒剂。
2.外观检验
1）将样品放在清洁、白色的检验台上，在适宜的光线条件下，从不同角度仔细观察样品的外观形态、色泽、质地等特征。
2）对于固体食品，如饼干、糕点等，检查其形状是否规则、完整，表面是否光滑、平整，有无裂缝、斑点、气泡、异物等缺陷。同时，观察其色泽是否均匀一致，是否符合该产品应有的颜色。例如，巧克力饼干的表面应呈均匀的棕褐色，无明显的色差或发白现象。
3）对于液体食品，如饮料、酱料等，检查其透明度、色泽是否正常。观察液体中是否有沉淀、分层、浑浊、异物等情况。例如，果汁饮料应具有澄清透明的外观，色泽鲜艳，无明显的悬浮物或沉淀物。
4）对于半固体食品，如果冻、酸奶等，检查其质地是否均匀，有无结块、析水等现象。观察其表面是否光滑，有无气泡、裂痕等缺陷。例如，酸奶应具有细腻、均匀的质地，无明显的颗粒感或分层现象。
3.气味检验
1）轻轻打开样品包装，用手将样品的气味缓慢扇向鼻子，仔细嗅闻样品的气味。注意嗅闻的距离和力度，避免过于浓烈的气味刺激鼻腔。
2）对于具有独特香气的食品，如面包、糕点等，判断其香气是否纯正、浓郁，是否符合该产品的特点。检查是否有异味、酸败味、霉味、焦糊味等不良气味。例如，新鲜出炉的面包应具有浓郁的麦香味，无任何异味。
3）对于气味较淡的食品，如某些清淡口味的饮料或酱料，可以将样品稍微加热后再进行嗅闻，以增强气味的散发，但要注意控制加热的温度和时间，避免改变样品的原有气味。
4）在嗅闻不同样品时，应使用无气味的纸巾或手帕擦拭鼻子，以消除残留气味的干扰。
4.口感检验（如适用）
1）在符合卫生要求的前提下，取适量样品放入口中，用舌头、牙齿和口腔黏膜等感受样品的口感和滋味。
2）对于固体食品，评估其硬度、酥脆度、韧性、嚼劲等口感特征。例如，饼干应具有适当的酥脆度，既不能过硬难以咬碎，也不能过软失去酥脆感；糖果应具有合适的硬度和甜度，口感细腻，无粗糙的颗粒感。
3）对于液体食品，感受其甜度、酸度、咸度、涩度、浓稠度等口感指标。例如，果汁饮料应具有适中的甜度和酸度，口感清爽，无苦涩味；牛奶应具有纯正的奶香味，口感醇厚，无异味。
4）对于半固体食品，评价其细腻度、滑爽度、酸甜度等口感特点。例如，酸奶应具有细腻、滑爽的口感，酸甜比例适中，无明显的酸涩感或过甜的感觉。
5）品尝不同样品时，应使用清水漱口，清除口腔中的残留味道，避免影响下一个样品的口感判断。
五、数量与净含量检查
1.数量检查
1）仔细检查样品的实际数量是否与包装标识一致。对于单件包装的产品，逐一清点样品的数量；对于多件包装的产品，如整箱、整袋包装的产品，首先检查外包装上标注的数量，然后随机抽取一定数量的包装，打开后检查内部产品的实际数量。
2）在检查过程中，注意观察产品是否有缺失、损坏或重复计数的情况。对于发现的数量不一致问题，详细记录并拍照留存证据。
3）例如，对于一箱装[20]个的饼干，随机抽取[6]箱，每箱都要打开检查饼干的实际数量是否与标注相符。如果发现某一箱中少了一个饼干，应记录该箱的批次号、生产日期等信息，并对该问题进行进一步分析。
2.净含量检查
1）使用经过校准的电子秤或量具，准确测量样品的净含量。对于固体产品，去除包装后，将产品放在电子秤上称重；对于液体产品，使用合适的量具测量其体积。
2）将测量得到的净含量与包装上标注的净含量进行对比，检查是否符合国家相关计量法规和产品标准的要求。允许存在一定的误差范围，但如果实际净含量低于标注净含量的下限值，则判定为净含量不合格。
3）例如，对于一箱标注净含量为[420g]的产品，使用精度为[0.1]克的量具进行测量。如果多次测量的结果均低于标注净含量，应判定该产品净含量不合格，并记录测量数据、批次号等信息，以便后续追溯和处理。
六、不合格品处理
1.判定不合格
1）如果在抽检过程中发现样品存在不符合产品标准和检验规范的情况，如包装破损、标签错误、感官异常、数量或净含量不符合要求等，现场品控人员应根据标准和规范，仔细、严谨地判定该样品为不合格品。
2）对于一些难以确定是否不合格的情况，应进行多次重复检验或请其他经验丰富的品控人员进行复核，以确保判定结果的准确性和公正性。同时，记录下所有的检验数据和过程，以备后续查询和分析。
2.不合格品标识与隔离
1）对判定为不合格的样品，立即在样品包装上显著位置贴上“不合格”标签，并使用记号笔清晰地注明不合格项目和原因。例如，对于包装破损的产品，标注“包装破损-可能影响产品质量”；对于感官异常的产品，标注“气味异常-不符合产品标准”。
2）将不合格品与合格品严格隔离，存放在专门设置的不合格品区域。不合格品区域应具有明显的标识，且与合格品存放区域保持一定的距离，避免混淆和误操作。同时，采取必要的防护措施，如覆盖、围挡等，防止不合格品在未经处理的情况下被误拿或误用。
3.不合格品报告与处理
1）现场品控人员应及时、准确地填写不合格品报告。报告内容应包括产品名称、批次号、生产日期、不合格项目、检验结果、抽样地点、抽样人员、不合格原因分析等详细信息。同时，附上相关的检验数据、照片等证据，使报告具有充分的说服力和可追溯性。
2）将不合格品报告提交给质量主管部门或相关负责人。质量主管部门应组织相关人员，如生产部门主管、技术人员、质量管理人员等，共同对不合格品进行深入分析和讨论，确定处理方案。处理方式包括返工、报废、降级使用、召回等，具体处理方式应根据不合格品的严重程度、对消费者健康的影响程度以及企业的成本效益等因素综合考虑。
3）对于返工的产品，制定详细的返工方案，明确返工的工艺、方法、标准和责任人。返工过程应严格按照方案进行，并进行再次检验，合格后方可重新入库或销售。对于报废的产品，按照企业规定的报废程序进行处理，确保产品不会再次流入市场。对于需要召回的产品，启动召回程序，及时通知消费者并采取相应的召回措施，同时向相关监管部门报告。
4）对不合格品的处理过程进行全程跟踪和记录，包括处理的时间、地点、方法、责任人等信息。确保处理措施得到有效执行，防止不合格品再次出现或对企业造成更大的损失。同时，定期对不合格品处理情况进行总结和分析，查找问题根源，采取预防措施，不断完善质量管理体系。
七、抽检记录与报告
1.抽检记录整理
1）现场品控人员应在抽检过程中认真、及时、准确地记录抽检的各项信息。记录内容应包括抽样记录、包装与标签检查记录、感官检验记录、数量与净含量检查记录、不合格品记录等多个方面。
2）抽样记录应详细描述抽样的时间、地点、产品名称、规格、批次号、抽样数量、抽样方法等信息。例如，记录“在[具体日期][具体时间]，于成品仓库[具体位置]抽取了[产品名称]，规格为[X]克/袋，批次号为 [具体批次号]，共抽取[X]袋，采用随机抽样的方法”。
3）包装与标签检查记录应包括包装材料的质量、封口情况、外观印刷质量以及标签内容的准确性等方面的检查结果。例如，记录“包装材料无破损、变形，封口严密、平整，印刷图案清晰、准确，标签上的产品名称、配料表、生产日期、保质期等内容完整、正确”或“发现包装有轻微划痕，标签上的生产日期印刷模糊”等。
4）感官检验记录应详细描述样品的外观、气味、口感等方面的检验结果。例如，记录“样品外观色泽均匀，无异物、斑点；气味纯正，无异味；口感酥脆，甜度适中”或“样品外观有裂缝，气味有酸败味，口感过硬”等。
5）数量与净含量检查记录应明确记录样品的实际数量和净含量与标注值的对比情况。例如，记录“实际抽取的产品数量与包装标注一致，净含量测量值为[X]克，标注净含量为[X]克，在允许误差范围内”或“发现某袋产品数量少了一个，某瓶饮料净含量低于标注值”等。
6）不合格品记录应包括不合格品的判定依据、不合格项目、原因分析等详细信息。例如，记录“判定该样品为不合格品，不合格项目为包装破损，原因可能是在生产过程中受到挤压或搬运不当”。
7）抽检记录应使用规范的表格和术语，字迹清晰、工整，不得随意涂改。如果需要修改记录，应在修改处签名并注明修改日期，确保记录的真实性和可追溯性。
2.抽检报告编写
1）根据抽检记录，全面、系统地编写成品抽检报告。抽检报告应包括以下内容：
2）抽检的基本情况：详细介绍抽检的产品名称、批次、数量、时间、地点等信息。例如，“本次抽检的产品为[产品名称]，共涉及[X]个批次，每个批次抽取[X]个样品，抽检时间为[开始日期]至[结束日期]，抽样地点为成品仓库和包装生产线末端”。
3）检验项目和检验方法的概述：简要说明本次抽检所涉及的检验项目，如包装与标签检查、感官检验、数量与净含量检查等，以及每个检验项目所采用的检验方法和标准。例如，“包装与标签检查依据[具体标准]进行，采用目视检查的方法；感官检验按照[具体方法]进行，由经过培训的专业人员进行评价；数量检查通过逐一清点的方式进行，净含量检查使用经过校准的电子秤测量”。
4）检验结果的汇总和分析：对所有抽检样品的检验结果进行汇总和统计分析，包括合格产品的数量和比例、不合格产品的数量和比例、不合格项目的分布情况等。例如，“本次抽检共抽取[X]个样品，其中合格样品 [X]个，合格率为[X]%。不合格产品中，包装破损的有[X]个，占不合格产品的[X]%；感官异常的有[X]个，占[X]%；数量或净含量不符合要求的有[X]个，占[X]%”。通过数据分析，找出质量问题的主要集中点和趋势。
5）对不合格品的分析和评价：对不合格品进行深入分析，包括不合格品产生的原因、可能对消费者健康造成的影响等。例如，“包装破损可能是由于生产设备故障或包装材料质量问题导致，这可能会使产品受到外界污染，影响产品质量和安全性；感官异常可能是由于原材料变质、生产工艺控制不当或储存条件不符合要求引起，消费者食用后可能会出现不适反应”。
6）质量改进的建议和措施：针对抽检中发现的问题，提出具体、可行的质量改进建议和措施。例如，“建议加强对生产设备的维护和保养，定期检查包装材料的质量；优化生产工艺参数，加强对生产过程的监控；严格控制原材料的采购和验收，确保原材料质量合格；加强对成品储存和运输环节的管理，保证产品在储存和运输过程中的质量稳定”。
7）结论：对本次抽检的总体评价，明确产品是否符合质量标准和要求。例如，“通过本次抽检，发现部分产品存在质量问题，整体合格率为[X]%，需要生产部门和质量控制部门共同采取措施，加强质量管理，提高产品质量，确保产品符合国家相关标准和消费者的期望”。
3.报告审核与发布
1）抽检报告编写完成后，应由质量主管部门或相关负责人进行严格审核。审核内容包括报告的准确性、完整性、逻辑性和规范性等方面。审核人员应仔细核对报告中的数据、结论和建议，确保其与抽检记录一致，且符合企业的质量政策和相关法律法规的要求。
2）在审核过程中，如果发现报告存在问题或不足之处，应及时反馈给编写人员进行修改和完善。审核人员和编写人员应保持良好的沟通，共同确保报告的质量。
3）审核通过的抽检报告应及时发布给生产部门、管理层、销售部门等相关部门。发布方式可以采用电子邮件、内部文件共享平台、纸质报告等形式，确保相关人员能够及时获取报告内容。同时，要求相关部门对报告内容进行认真阅读和分析，针对报告中提出的问题和建议，制定相应的改进措施和工作计划。
4.记录与报告存档
1）将抽检记录和抽检报告进行整理和归档，建立完善的档案管理系统。档案管理应遵循分类、编号、装订、存放等规范流程，确保档案的完整性和可查阅性。
2）档案的分类可以按照产品种类、抽检时间、批次等因素进行。例如，将同一产品在不同时间的抽检记录和报告归为一类，再按照时间顺序进行编号和装订。档案编号应具有唯一性和可识别性，便于快速查找和检索。
3）档案应存放在专门的档案室或档案柜中，档案室应保持干燥、通风、防火、防盗等良好条件。档案的保存期限应符合国家法律法规和企业内部规定的要求，一般不少于产品保质期后两年。在保存期限内，应定期对档案进行检查和维护，确保档案的安全和完整。
4）建立档案查阅和借阅制度，明确档案查阅和借阅的流程、权限和责任。内部人员因工作需要查阅或借阅档案时，应填写相应的申请表格，经部门负责人和档案管理人员批准后，方可进行查阅或借阅。借阅的档案应在规定的时间内归还，如有损坏或丢失，应追究相关人员的责任。
