1、目的
对冰花果浆（汁）饮料产品的生产作业进行指导，使生产有序进行，避免错误发生，确保产品品质。
2、范围
适用于冰花公司灌装玻璃瓶和塑料瓶果浆（汁）饮料生产全过程。
注意：
（1）每种原辅料投料前应有品控员作质量评定后才可投料。
（2）原料浆液由操作员和品控员共同验收评定为合格后才可进入下到工序。
3、调配
果浆和稳定剂作为第一物料同步加入调配罐，进行第一次定容，品控对第一次定容的料液进行检测，给出糖酸投量以后加入糖酸，之后按各辅料容器上标识的阿拉伯数字的先后顺序依次加入其他物料。
调配所用主要添加剂本着保密原则进行编号投用，具体编号顺序见附录
3.1原辅料投入前的质量验收
3.1.1原辅料主要由调配和称量人员作投料前的感官评定，杜绝不合格原辅料进入生产工序。
3.1.2 判定为合格的直接称量投料，不合格或疑为不合格的通知品控员做最后处理。不能投料使用的作不合格或疑不合格标识，隔离放置，由白班调配人员退回仓库。
3.1.3原辅料质量判断方法
A、主要采用看、闻、触、品，必要时作理化检测。
a、看：色泽，组织状态，杂质，包装的标识（依据GB7718）。
包装标识主要检查项目：公司名称，地址，生产日期，保质期，生产许可证，型号，产品名称，包装密封完好性，合格证。
b、闻：（液体原辅料）气味，首先闻大包装的气味是否正常，是否有酸臭腐败，氧化等异味，必要时作品尝。
c、触：粉末状固体取少许在手掌中研磨，感觉颗粒度、砂粒感。
d、品：对果浆和白砂糖可以用稀释复原法，由三人以上对其进行品尝评判出质量的好坏。
B、各种原辅材料判断标准见原辅材料验收标准
C、原辅料的包装标识和验收
a、未开包装的主要看：产品名称，公司名称，公司地址，生产日期，保质期，生产许可证编号（已纳入生产许可证管理的），型号，合格证，包装完整无损，无渗漏等现象。
b、开封的主要看内容物的色泽，是否存在异味，有无杂质，有无结块，是否变质等项目。
3.1.4生产用的原辅料、工器具放置和使用。
a、生产用的原辅料一律放置于托盘之上，严禁直接触地放置。
b、已开口的原辅料在车间内放置待用时严禁敞口，暂时不用时须扎住或盖住。
c、原辅料在使用中无论开口与否，一律执行先领先用原则。
d、称料和添加溶解各种原料时严格依据操作规程操作。
e、所有盛放原辅料的工器盛具，溶解罐等在生产和非生产季节一律加盖，严禁开口放置。
f、所有存放原辅料接触的盛具须保持干净，每天保证清洗，消毒1次，并做记录。
3.1.5设备要求及卫生保持
a、调配罐工器具可用食品级不锈钢或塑料桶，每天1次由本工序操作人员清洗消毒。
b、调配罐、辅料罐等生产设备，管道及附属设施采用食品级不锈钢材质或塑料，严禁采用易生绣或易脱落材质或非食品材质，器具须耐热、耐酸、耐碱的腐蚀，各种垫片用耐热、耐酸、耐碱的食品级垫片。
c、设备严格按照CIP要求作清洗消毒，对不能作CIP的应作COP清洗，每次开始调配前需作3步清洗，生产结束做5步清洗。
3.2 果葡糖浆直接泵入调配罐。
3.3 稳定剂的溶解：
3.3.1采用75℃-85℃热水，溶解10-15min。
3.3.2操作工序：先在乳化罐打入稳定剂总重的15-20倍的纯净水（75℃-85℃），开启搅拌，然后慢慢的加入配方数量的稳定剂，保温搅拌10-15min，由品控员目测达到要求后打入调配罐。再用100-200kg的纯净水冲洗管道，并泵入调配罐。
3.3.3溶解完全标准：用玻璃杯取约100-200ml样品，在自然光下观察，无明显的胶体颗粒，均匀分散，用离心机实验3000-4000r/h，10min。评定标准：无沉淀。
3.4 柠檬酸、山梨酸钾、甜味剂等辅料的溶解：
柠檬酸、山梨酸钾、甜味剂等辅料全部加入乳化罐中，同稳定剂搅拌均匀后打入调配罐。
3.5 香精的溶解
香精不混合，各自通过调配罐观察口加入。
3.6定容：
待各种物料添加完全打入调配罐后，用纯净水定容至调配量。测定指标，包括可溶性固形物、pH、离心沉淀、粘度、感官。整个定容过程在30min内完成，品控员每次检测在10nin内完成。
说明：每次调配量最多3吨，其他物料加入后，搅拌5-10min后，测定指标，微调、定容，定容误差每批不得超过50kg。
4、杀菌、消毒与灌装
4.1均质和杀菌
4.1.1 工艺参数要求：
压力：18-20Mpa
温度：65-75℃
4.1.2 操作工序：待均质时开启调配罐出料泵，物料送均质机。
开启均质机，开始均质，启动均质机循环阀（均质机启动前）开始加压，加一级压力和二级压力按均质机操作规程操作，达到要求的压力时开启送料阀门，待5-10s后，关闭循环阀。
注意：开启均质机前开启冷却水阀门。
4.1.3 杀菌温度 105℃，时间：10—15s
4.2 清洗消毒、灌装：
4.2.1清洗消毒：开启洗瓶机水阀，传动部分，开始上瓶冲洗
第二道洗瓶：用纯净水冲洗，注意清洗效果。
4.2.1.1瓶子冲洗要求
a、摆瓶人员按规定正确上瓶，对明显易看到如：裂缝、变形、穿孔、染异色、瓶内和瓶身存在异物等质量缺陷的瓶子应挑出。
b、清洗瓶子和瓶口的消毒水应保持足够的、稳定的压力，使瓶子和瓶口冲洗干净。
c、冲洗用水应保持干净无异物、无异色、无异味。
d、落地的瓶子不得直接使用，应重新清洗后再投入使用。
4.2.1.2瓶盖
a、生产用瓶盖应在生产前保持干净。
b、灌装人员在向瓶盖料斗加盖时，严禁手直接接触到瓶盖。
c、落地或掉出料斗的瓶盖须用水冲洗干净后重新消毒再用。
4.2.1.3灌装机清洗
a、 灌装机及其相关的管道在灌装前和灌装后应按规定的CIP要求进行清洗，并记录。
b、 每次生产前应按三步清洗法清洗，生产结束应按五步清洗法清洗。
c、生产前CIP清洗结束时应用空瓶上机运行3圈，保证每个灌装头运行3次，取下灌装水查看清晰效果，应查看以下项目：
·瓶中管道冲洗水的出口和进口的PH值一致；
·瓶中的冲洗水中无异物、无异味、无异色、清澈透明，
达不到以上要求须重新清洗。
d、当清洗要求达到时，灌装机准备进料灌装。
4.2.2灌装：
4.2.2.1灌装间净化要求
a、灌装间应达到10万级净化要求，正常生产期间保证内部形成正压。
b、灌装间应无积水、环境温度小于30℃，墙壁地面、设备设施保持干净卫生。
c、灌装间严禁存放与生产无关的物品，工器具定点存放，并标识。
d、灌装人员应在干活后或在生产期间经常洗手、消毒。
e、每次灌装前要用0.5%二氧化氯对灌装间内的环境和设备设施进行喷洒消毒。
f、个人卫生 所有进入灌装间的人员须穿戴工作衣帽，灌装人员有权制止未穿戴工作衣帽人员进入灌装间与灌装无关人员禁止进入灌装间。
4.2.2.2灌装温度：玻璃瓶：80-85℃、塑料瓶：70—80℃ 。
4.2.2.3 封口：灌装机操作员须随时注意灌装温度，灌装量，封盖效果，达不到要求的要随时调整灌装机，品控员随时抽查。
4.3 倒瓶杀菌、冷却
从灌装机出来后直接进入倒瓶杀菌工序，倒瓶杀菌30—50s，
温度：玻璃瓶：80-85℃、塑料瓶：70—80℃ 。
加热冷却隧道：开启水和蒸汽，开机前，喷淋水达到60-70℃才允许送进产品，随时观察温度，冷却区出口的产品，出口产品中心温度在40℃以下。
4.4 喷码：
4.4.1喷码前的干瓶设施正常工作，保证喷码清晰。
4.4.2按规定要求调整好生产日期、班次、批号、位置生产过程中非—定情况不得随意调整。
4.4.3喷码大小按至少10号字设定，要求喷出字体工整，清晰不歪斜、不模糊，不得有漏喷现象，一旦发现不符合要求的要及时挑出，并查找原因，及时调整。
4.4.4做好喷码机的日常维护保养工作保持卫生。
4.4.5喷码样式：
如：2011010111A
年月日 批次 锅次 班组代码
15：30
时间
4.5 灯检、套标和贴标
灯检要求员工每1小时更换一次人员。
在灯检挑选过程中只要存在以下任意一项，就判为不合格，应挑出，单独隔离存放。
a：瓶口密封不严的；
b：渗漏的；
c：瓶子变形的；
d：瓶体上存在裂纹的；
e：灌装量不足的（液位明显低于标准要求的）；
f：瓶盖歪斜的；
g：瓶子存在异味的；
h：瓶子存在异色的；
i：发现瓶内有异物的；
a—f 当班做回填处理，
g—i 当班做报废处理。
4.5.1 按照套标机、缩标机的要求操作，玻璃瓶采用人工贴标。
套标前的拣选人员应把据有缺陷之一的成品挑出并放置于定点的周转框中。
缺陷：
a：瓶子变形
b：瓶盖为拧紧、动或瓶盖歪斜
c：有渗漏现象
d：瓶中有沉淀
e：瓶中有黑点（无论多少）
f：瓶中存在异物、异色
g：瓶中存在异物、异色、异味
h：其它应挑出的
i: 灌装量不足的
在领标签时一定要严格控制质量
套标时验收标签的质量，不符合标准不得投入使用质量标准：
ａ：色泽图案文字和标准样稿一致可以拿从前的合格样稿比较。
ｂ：大小、规格、产品品种和生产品种对应包装小组
4.5.2套标：一定要套到底，要做到准、快、不影响生产速度，做到标正、不歪斜、不反标、不倒标、不错标的现象。
4.5.3缩标：操作人需正确操作，不得出现高标、倒标、错标、歪标、斜标，发皱等不合格现象，发现后应即时挑出，若因套标原因及时告知套标人员，因缩标机原因及时调整难以处理时告知带班长。
5、包装
5.1 按包装标识规格要求进行包装，包装中发现有下列情况之一的应挑出单独存放：
a：瓶盖不紧的
b：瓶盖歪斜的或瓶盖颜色不对的
c：渗漏的
d：瓶子变形的
e：瓶中有异物、异色，产品标识和内容不一致的
f：瓶体上有异物、异味、异色
g：标签歪斜、倒置和高标以不符合标签要求的
h：喷码日期不符合要求的
i：怀疑存在质量问题的
5.2 封箱底过程中在纸箱底部粘贴印有生产日期的合格证。
5.3 封顶过程中须注意内装品种、规格、数量是否合纸箱体积要求，且在封顶前要在纸箱中央加贴防伪标识末端加贴印有该产品生产日期的合格证。
5.4 每垛原则上最高限层：7层
每一托盘均应作标识牌，标识牌内容应至少但不限于以下内容：
a：产品名称
b：规格
c：数量
d：批次生产日期（含时分）
e：分拣人
f:品控员
g:仓库
h:入库时间
6、检验：出厂检验
6.1 样品的抽取
6.1.1 检验样品由每班的品控员抽取，单独放置，抽取的样品应是打印过日期的。
6.1.2 抽样方法：每批次第一锅取样6罐（上、中、下各2罐），其余每锅不同位置共取样3罐，品控员要保证样品的真实性和数量符合要求。若有故障，每次故障时抽2罐具体由品控员做检验（按检验规定操作）。品控员在生产过程中根据设备和生产过程中的实际情况也可随时抽样送化验室进行检测。
6.2 样品的检测安排
化验员每天收集样品，其中每个批次取2瓶做微生物，一瓶做净含量和理化项目的检测，剩余瓶做观察样品。
6.3 检测项目：
a、感官： 色泽 滋气味 组织状态 有无异物
b、理化项目：净含量 可溶性固性物 酸度（百分含量）
c、微生物：细菌总数 大肠菌群 霉菌/酵母菌
6.4 检测和判定依据：企业标准
正常成品在生产后第2天做出成品出厂检验报告，报告4份，品管科自存一份、销售科、仓储、生产科各一份。
合格成品才可出库发货，不合格或检验报告未出来严禁出库放行。
7、入库
7.1 产品按托入库，按件点数入库。库管员须注意每一托盘上的标识牌及内容的完整性以及每托盘产品均须有品控员签字确认准于入库，达不到要求不得入库。
7.2 入库待检产品单独存放，存在质量缺陷的成品单独隔离存放，待检验报告出来后，合格的在原来地标识牌作上合格标识，不合格作不合格标识。
