无尘车间可以分为以下六个级别：十万级无尘车间、万级无尘车间、千级无尘车间、百级无尘车间、十级无尘车间、一级无尘车间。级别数量越高，微粒子的允许数量也越高。
从这个角度讲，洁净车间不是绝对洁净。
在保证车间内环境空气、设备、材料、物品处于良好卫生洁净度的前提下，人员发尘是洁净室内空气污染源的最主要来源，占80~90%。
也就是说，人员因素是车间带来的微生物的主要来源。
一、人体微生物的来源
人活动时的发尘量相当复杂，人静止时的发尘量和激烈活动时的发尘量大约相差10倍。一个人在室内活动时不可能都是激烈活动，如果取这些动作的平均，可以认为一个人在室内活动时的发尘量为其静止时的5倍。
洁净车间发菌量也主要来自工作人员，主要从以下几个方面体现：
1.头发（直径约为50~100微米）的脱落；
2.通常每四天完成一次皮肤的完全脱换，每分钟脱落约1000片皮肤（平均大小为30*60*3微米）；
3.口水中包含了钠、酶、盐、钾、氯化物及食品微粒；
4.衣物中包含纤维、硅土、纤维素、各种化学品、微粒和细菌；
5.做动作时每分钟将产生1000000个大于0.3微米的微粒；
6.以0.9m/s的速度行走时每分钟将产生5000000个大于0.3微米的微粒；
7.静止和坐立时每分钟将产生10000个大于0.3微米的微粒。
8.人员的行为习惯，导致车间内发菌量增多：
（1）人员手部本身的不清洁，如工作前、饭后、如厕后不洗手消毒、工作中手套接触不洁物（残渣、次品、抹布、脸、耳朵、头发、手机、设备等）、手套没及时更换消毒、指甲内有污垢等。
一组由同一双手经过不同的洗手消毒后微生物数量实验表明，洗手前有1300CFU/cm2，洗手后有80CFU/cm2，消毒后只有0CFU/cm2，可想而知，洗手消毒的重要性如何。
（2）人员工作服不清洁，如工作服不按时清洗消毒、工作服清洗后未完全晾干、包装时人员没佩戴袖套从里面衣服落菌到产品中等。
（3）工作人员没有定岗，随意走窜车间，尤其是生区到熟区，非常易带入非洁净区的微生物及粉尘，造成隐患。所以，请尽量专岗专人，必须避免生区人员走向熟区，减少出入车间。
（4）工作过程中违反卫生管理制度及不良的卫生习惯，如不按规定佩戴口罩遮住鼻子、包装间没按规定穿连体衣、对着产品说话、打喷嚏、经常抓耳挠腮等。
所以，洁净车间的洁净度不是一成不变的，是根据每天人员、物料、空气等因素动态变化的。
二、如何有效减少洁净车间内污染
1.净化车间内实行班组长管理制作。
每天在净化区内人员下班后，班组长检查每个净化车间状况，发现不符合的现象，马上记录，并进行纠正。
2.洁净车间内的工作人员都穿配套无尘服，佩戴好帽子。
穿无尘服，静止时的发菌量一般为10-300个/min，一般活动时的发菌量为150-1000个/min，快步行走时的发菌量为900-2500个/min，而穿无平常衣服时发菌量一般为3300~62000个/min。
3.戴好专业防尘口罩。
咳嗽一次发菌量一般为70~700个/min，喷嚏一次一般为4000~62000个/min，无口罩发菌量：有口罩发菌量一般为1:7~1:14。
4.入净化车间的人员不能佩带任何首饰等与生产无关物的饰品，如手机、耳机、电子表等电子产品不允许带入车间；
5.净化车间内接触到产品物料的工作人员均须戴手套；
6.如有特殊情况，必须裸手接触产品的操作人员，在进行生产操作时，每隔30分钟必须对手进行一次消毒，或在手用水清洗后则必须经消毒才能进行生产操作。
7.工人在车间所穿的鞋子必须是专用的，没有吸附性易清洗的，出入车间要换鞋。
8.车间工人的指甲一定要剪短，不能留长，因为人的指甲中有很多细菌。
9.工人的工作服、袖套、围裙必须每天换洗干净，用洗衣粉浸泡、清洗干净，完全晾晒干再使用。
10.工人一旦进入车间，就不要经常出入，不要窜岗（尤其严禁生熟区交叉），以减少从外部带入微生物。
11.工人每次进入车间前（尤其是冷却包装间），先用洗手液洗手，然后换工作服、戴袖套、围裙、帽子、口罩，然后双手泡入消毒液（二氧化氯溶液）中5秒，然后直接甩干或用干手机烘干。（注意：在消毒液中泡后就不要用布擦干）
12.如果工人在操作期间，手接触其他部位（如头发、脸、工作服、地面、产品残渣等产品以外部位），手必须再次洗手消毒后方能接触产品，最好在包装机旁放置75%酒精喷壶，方便手部消毒使用。
13.工人在洗手消毒后，亦可戴一次性手套操作，但手套必须每4小时更换一次。（注意：手套只能隔离手部直接接触产品，自身并无杀菌功效，所以手套建议喷洒75%酒精）
