作为质量管理工作者，了解并熟悉设备管理与维护工作非常重要，尤其是相关的设备管理质量管理指标，最终关系到生产效率、产品品质以及成本等。
企业看中的都是经济效益，而生产突显的是直接的经济效益；而设备管理，直接突显的更多都是成本增加。
一旦出设备出现事故或故障，就会影响到生产，影响生产就会出现质量、生产进度、按期交付等一系列问题，甚至影响客户维护。
一、设备管理重点是管什么？
1、管审查图纸
工厂的建设是从规划到蓝图到并最终依据蓝图施工建设的，但蓝图并不一定面面俱到，管设备的要依据工厂要求和以往的实践经验的对蓝图进行补充和优化，并将结论和意见反馈给蓝图设计者，最终使蓝图和施工向着更接地气的方向迈进。
2、管设备选型
设计蓝图中会有非常多的复杂的专业设备，技术部会提出相关的参数要求，管设备的就要根据蓝图上的设计参数，选择多家专业设备生产厂家进行技术交流，结合公司的实际情况和各方意见，编制候选设备名单和详细的技术要求，同公司其他部门根据设计蓝图的要求、综合比较选择生产适用、经济合理、技术先进的设备由商务部门进行采购洽谈。
3、管查检验收
确定好要采购的设备后，要与设备生产公司做好对接，因为在设备生产制造的过程中要根据之前编制的技术要求对照设备的生产进度进行阶段性验收、出厂验收、到场清点验收、安装调试验收，每次的验收要根据双方签订的技术协议要求逐项进行详细检查，确认采购的设备符合生产建设的要求，对验收检查出的技术偏离问题与各方进行协商整改、补救措施。
4、管安装调试
设备到施工现场后，协调施工队伍共同进行到场的清单工作，确认设备各部分已经到齐，现场具备安装条件，由施工队伍组织人员根据相关国家标准和设备安装指导说明书的要求进行整体的安装工作，将设备的各主要部分进行安装、组合，同时与生产厂家技术人员共同进行技术指导，协调处理设备安装过程中的各种问题，并最终确保设备安装质量符合国标和生产要求。
5、管维护运行
设备全部安装调试完成后，管设备的要组织进行单体试车，协上下游工序进行联动试车工作，及时处理试车中出现的问题，确保具备投产条件后能够顺利进入生产阶段。
然后就要开始进行漫长的设备管理工作，这是设备管理的常态，维护设备的稳定运行根据设备的情况编制维护保养手册，并根据维护保养手册的周期和要求进行日常的操作和维护确保设备最大限度的平稳运行。
6、管故障检修
设备平稳运行是设备管理人的美好愿望，但总有不美好的时候，比如设备故障不能正常运行了，设备人要争分夺秒的进行设备检查和故障排除工作，一般的设备基本有定型的处理方案、泄漏的堵上、损坏的换上。
但有更多设备故障不是直观明显的，需要设备管理人员根据设备的症状进行分析诊断，总结检修经验，不断降低设备故障率，减少设备的管理成本。
7、管事故分析
设备故障是不可避免的，但是造成故障的原因有很多，既可能是设备本身的原因、也可能是操作不当、也可能是因为维护保养不到位引起也可能是各方面综合的原因造成的，因此设备管理者要经常分析设备故障判断引起设备故障的原因并据此完善管理要求不断的减少设备发生故障的概率。
8、管备件储备
作为设备管理的重要部分，备件是确保设备正常运行的最后防线，只有足够的备件才能在最短的时间内进行设备的检修工作，但是大量的储备备件又必然导致备件大积压和设备管理费用的上升。
因而备件的管理工作是建立在对设备的整体掌握和熟知的情况下进行的，备件的管理要从设备的运行状况、备件采购周期、设备的价格等方面进行综合考虑在保证设备正常检修的情况下最大限度的减少储备备件的数量。
二、设备管理必须关注的十大质量指标
1.废品率
定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。
目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。
公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。
术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。
总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。
应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。
2. 返工率
定义：花费在返工活动中时间的比例，由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。
目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。
术语：
1）返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。
2）生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。
应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。
譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。
3. 顾客退货率
定义：每百万件产品中客户退货/拒收的数量或不合格产品数量占全部发运数量或全部生产总数的比值。
目的：用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力解决问题。
公式：顾客退货率 = 退回件数/发货件数产品总数量 *1,000,000 或产品不良率=不合格总数/产品总数量 *1,000,000。
4. 产品入库检验合格率
定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。
目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。
公式：产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100％。
5. 巡检合格率
定义：巡检合格率或工序合格率即零件生产过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得；零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。
目的：用作过程度量，用来确定生产工序过程的质量水平。
公式：巡检合格率或工序合格率＝（工序一次合格数量/零件生产总数量）×100%
零件加工不良率＝（零件不合格数量/零件生产投入数量）×1,000,000。
6. 顾客验货一次通过率
定义：指交付的产品，一次通过顾客验货合格接收的数量除以交付产品的总数量。
目的：用作结果度量，衡量出库成品的质量水平。
公式：顾客验货一次通过率％＝（一次通过顾客验货合格接收的数量/交付产品的总数量）×100%。
7. 质量事故
定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货，停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。
目的：用作整体结果度量，反应由公司质量事故次数引起的产品不满意，以利于集中精力解决问题。
公式：质量事故 = 每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数。
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8. 质量成本
定义：简单定义为一定时期内的故障（损失）成本。
目的：用作结果度量，用来反映公司质量管理体系运行有效性的综合成果体现。
公式：质量成本＝内部故障（损失）成本+外部故障（损失）成本；
内部故障（损失）成本=报废损失费+返工或返修损失费；
外部故障（损失）成本=顾客退货损失费+产品责任费+投诉费；
质量成本占销售额比率=（质量成本÷销售额）×100%。
术语：
内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失；
外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失；
报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用；
返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用；
顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用；
产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用；
投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。
9. 批量不合格率
定义：是指在一定期间内，在所有的检验批中，若因检验判定不合格而整个检验批需要返工（或返修或报废）的批数占总的检验批的批数的比例。
目的：用作结果度量，用来监控过程整体质量水平。
公式：批量不合格率= 不合格批数/总的检验批数*100%。
检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。
生产批：是指由生产计划决定的投入生产的一定数量的一批产品。
10. 进料检验合格率
定义：一定时间内，进料检验合格数量除以进料检验数量所得。
目的：用作结果度量，用来监控供方供货质量水平。
公式：进料检验合格率％＝（进料检验合格数量/进料检验总数量）×100%。
