01、你了解精益与浪费吗？
精益理念由来已久，定义不一，其起源是日本丰田汽车公司的一种管理哲学，丰田的这种管理哲学常被称为丰田生产模式。精益理念之所以重要，是因为其对效率提升的巨大价值。
20世纪90年代以来，汽车行业以外的许多企业都开始引入这一生产理念，这一理念也被定义为精益理念。由精益理念又引出了“浪费”。要理解精益理念在浪费方面的应用，就要先理解增值活动与非增值活动的定义。
每道工序都包含多项活动，合并起来即为循环周期或生产周期。产品生产周期指生产启动到完成的时间，包括产线等候时间与生产处理时间。生产处理时间为将投入资源（如原材料）转化为产出（如终端产品）的活动或工序环节所需要的时间。
以制作木质托盘为例，其中的增值活动为将木质原材料转化为成品托盘。这一过程中清洗、修整、切割等环节均为整体流程的一部分，也就是说，尽管将原材料做成成品只需要一个小时，但跑完全部流程可能需要一周的时间。
在精益理念中，非增值活动所消耗的时间往往比生产周期要长。非增值活动包括现有物料（如原材料、在制品、成品）库存处理。
商家能计算出构建特定“价值流”（单一产品/服务或产品/服务组合）所需的时间， 得出供应天数。因此，非增值活动占用的时间便延长为数周（或数月）。
许多工序（或价值流）中的增值活动通常仅占 5% ～10%。非增值活动同样也是必要的，如监管、法务和客户要求的核查等活动，其不能直接为客户创造价值，却必不可少，应当尽可能提高运转效率以减少时间和资源的浪费。
精益理念将非增值活动视为浪费。当产品或信息出现停滞、被检测、延迟、排队或失效的情况时，这类情况不能为客户创造价值，是纯粹的浪费。不论是制造、行政管理、供应链与物流还是企业的其他部门，都可能存在这样的资源和时间浪费现象。
02、从生产到供应链的浪费
有8种典型的浪费现象，其英文首字母组合起来为“蒂姆·伍兹（Tim Woods）”（见下图2）。
1.运输（Transportation）——人员、货物和信息的反复流动，包括规划外路线暂停、回程载货超额，以及仓库中货物的来回移动，这可能会导致物料搬运距离增加。
2.库存（Inventory）——提前囤积原料或开具证明文件。库存过量通常是由于高报废率或返工率、设备安装时间过长、配送延迟、设备停机或质量问题导致各个环节存在协调差异造成的，包括配送过早、订单量大于实际需求量和原料仓储位置有误等情况。
3.动作（Motion）——厂房间或产线内不必要的运送、传递、转弯 、升降转移等动作，往往是仓储管理不善或厂区设计不合理导致的。
4.等待时间（Waiting）——等待备件、信息、上游指示或设备所浪费的时间，如卡车到厂前的等待时间、拖车装载时间和从收到客户订单信息到开始拣货之间的时间延误。
5.过度生产（Overproduction）——产能超过需求数量，可能导致库存超额或不必要的文书工作，进而引发其他浪费现象。
6.过量加工（Over processing）——流程审核过于严苛或要求原料的等级高于需求的等级都是不必要的。例如，供应链中处理订单的时间越长，货物运输和货款支付的周期就越长。为了弥补这些失误，将会导致更高的库存成本。
7.瑕疵（Defects）——返工、报废或文件错误，如产品质量问题或供应链中的数据错误导致运输延迟和成本增加。
8.技能（Skills）——未充分挖掘员工能力，下达工作任务前未对员工进行充分培训可能是最大的浪费现象，因为员工是企业宝贵的资源， 也是创造力之源。
除上述八大浪费现象之外，供应链与物流模块中还有其他浪费现象存在。
1.数据过于繁杂：电子化时代使得纸质文件大幅减少（至少理论上是如此），但是技术的发展也使冗余数据大幅增加。
企业应学会区分冗余数据和有效信息，否则会将大量宝贵的时间浪费在处理无用的邮件、报表和分析报告上。
2.创造力挖掘不足：人们通常会选择阻力最小的方式来解决问题，但这种方式往往不是理想的途径。
培养创造能力需要时间，但企业可以通过构建基于精益理念的企业文化体系来加强员工培训、提供技能支持和优化激励/制度。
3.衡量标准不清：无法衡量就难以改善。根据精益管理原则，企业的供应链体系应有能力支持企业整体战略（从提高响应速度到降低业务成本），每一策略都应该有匹配的业绩衡量标准。
目前，在条形码扫描技术与无线射频技术的支持下，用于业绩考核的数据比以往更加容易获得，然而重要的是用准确的标准来做衡量和对比分析。供应链效益考核指标的一大来源是SCOR模型
4.超额开销：供应链效率低下会直接影响上下游的支出预算。供应链效率低下可能是因为囤积过量库存以掩盖工序中存在的问题，或设备利用不够充分，如铲车、私人船队和配送中心未能高效利用。
5.过度设计：过度设计会导致过度加工的浪费现象。推行精益协作化的产品生命周期管理可以监管产品定义到成品处理的全流程，从而使过度设计最小化。这一策略涉及人员、数据、流程和商业系统。
6.重复劳动：不同工厂或办公地点的员工可能会因为沟通不畅而重复劳动，并混淆彼此的工作流程。价值流分析是解决该问题的方法之一，通过价值流分析企业可以将出现重复劳动的环节以可视化的形式呈现出来，继而得出解决方案，推动部门之间的协调配合。
7.规划不足：许多企业都存在对需求反应过度但是规划不足的问题。一线部门若具备全面且可靠的销售与运营规划流程，管理层就可以做到运筹帷幄，并能有效监控精益绩效管理指标。
03、供应链浪费消除7大原则
在当今异常激烈的全球竞争环境下，识别和消除浪费现象将是各企业都不得不打的一场持久战。为消除供应链中的八大浪费现象，可以参考马钦科提出的7个原则。
1.让供应链相关方都能了解客户的订单情况：供应链运转的源头是客户需求。将客户需求的具体细节共享给供应链相关方有助于大家了解真实情况，各司其职，推动整体流程高效运转。
2.缩短交付周期：缩短进货物流与出货物流周期可使企业更贴近客户需求，有助于缓解整体流程对预测的依赖、增强灵活度、减少过度生产造成的浪费。
3.实现平级移动：物料与信息在供应链中的平级移动可有效降低各个节点的浪费现象。
4.启用拉式系统：在计算机软件应用程序，如物料需求计划（Material Requirement Planning，MRP）中，运用拉式系统能够降低生产规划与过度生产的流程复杂度，避免浪费，同样也能实现供应链物流的可视化管理。
5.提高周转速度，减少流程差异：实行少量多次的产品配送策略来满足客户需求，有助于提高库存周转速度、减少库存和缩短交付周期，更灵活简便地匹配客户的实际需求。
6.协调配合，遵守进程规程：在供应链相关方都清楚地知晓其进展是否满足生产节拍（如市场需求率）与客户需求的前提下，做到问题快速识别、原因精准定位与措施合理有效就会相对容易些。
7.关注成本总量：用尽可能低的总成本提供符合客户预期的产品和服务是企业的根本要义。
从大局来讲，成本发生在供应链的哪个环节并非是最关键的，这启发我们要避免做出只对局部有益而对整体有害的战略决策。当生产运营的财务收益惠及供应链各参与方，并能有效消除浪费现象的时候，需要考虑这一层面的应对措施。
04、小结
研究表明：应用精益供应链管理的企业反馈其部门协作程度加深，生产流程与物料标准化程度加强，库存单位（Stock Keeping Unit，SKU）数量减少且库存水平降低，与未应用精益管理的企业相比，其销售成本有所降低。
