作为过程质量检验员不但应该按照规定的检验周期抽查半成品质量，还应该对以下工作内容进行督促与检查：
1、检查操作人员的资质是否符合岗位要求
针对有上岗资质要求的岗位，核查当天的操作人员上岗条件是否满足岗位的资质要求，防止出现无资质或资质不满足要求的人员操作，给产品质量的稳定性与合格带来隐患。
2、检查确认设备的工艺技术参数是否与工艺文件相一致
设备的工艺技术参数是过程产品质量保证的重要措施，必须按照工艺文件的要求调整且与工艺文件保持一致，不允许有任何的偏离。
3、检查过程物料的使用是否满足要求
物料的使用包括用量、种类、投料顺序都必须严格按照工艺文件的要求执行，且与当天的生产安排相一致，不允许出现任何的偏离，否则必然会给产品的质量稳定与合格带来隐患。
4、检查现场产品标识是否符合要求
作为过程质量检验人员同样具有检查与督促现场产品标识（包括产品本身的标识与产品质量状态的标识）是否清晰、是否正确、是否能加以区分等方面的权力；若标识不正确、不清晰、不醒目，必然就有可能导致产品错用、误用，继而导致质量事故的发生。
5、检查现场产品的摆放是否符合要求
不同的产品应该有相应的摆放位置，严禁出现混放的情况，尤其是能相互发生反应、串味等产品，必须具有相应的隔离措施。
6、检查现场产品的防护是否符合要求
过程质量检验员在现场还要检查各产品的防护措施是否与其外包装上的防护要求相一致比如避光、温度、防水、堆放层数、密闭存放等等，若防护措施不当，必然影响产品的质量；一旦发现防护措施不当，应立即要求责任人及时改正。
7、检查员工的操作是否符合作业指导书的要求
作业指导书的作用就是统一、规范员工的操作，确保过程产品的质量稳定与合格，若不按照作业指导书的要求操作，就会给产品质量的稳定性与合格带来隐患。一旦发现没有按照作业指导书的要求操作，应立即要求责任人员及时改正。
8、检查首件质量确认是否进行
对很多制造业来说，每次开机都需要调整技术工艺参数，必然就要对产出的第一个或第一次产品进行质量确认是否满足要求，若不满足则需要再次调整技术工艺参数，直至产出的第一个或第一次产品质量满足要求，方可开始批量生产。作为过程质量检验（IPQC）员到现场应该抽查各机台是否开展了首件质量确认，是否保留了首件质量确认的记录。
9、检查机台是否开展了自我检查
10、检查上下生产工序是否开展产品质量互检
上工序流通到下工序的产品，下工序在投入使用前，务必要查看质量是否满足要求，若不满足，及时挑拣出来摆放到指定的框子或容器里面，且醒目标识，防止被错用或误用。
11、检查过程记录的填写
过程记录是作为生产过程满足要求的证据，所以过程记录填写必须及时、准确、完整、真实、清晰易辨认，同时也是为实现后续可追溯性的证据。
12、检查当天用的作业指导书或批记录文件是否正确
检查机台上当天用的作业指导书或批记录文件是否与机台上的生产计划相一致，防止出现不一致的情况导致质量事故的发生。
13、检查现场管理人员是否开展了巡查
14、异常处理
（1）凡是过程质量检验员发现上述项目不符合要求的情况，有权利要求责任人立即予以纠正并跟踪验证直至符合要求；对于拒绝纠正的情况，可以按照公司的质量管理奖惩条例给予处罚、警告，且纳入班组的质量绩效考核中。
（2）过程质量检验员每天检查完毕应进行汇总统计，结果提交生产部门和质量管理部门负责人的同时在公司的质量管理看板上公示当天的过程巡查结果。
（3）当天过程巡查发现的异常情况可以作为第二天过程巡查的重点关注内容，以确保这些异常得到彻底的整改。
（4）当月的过程巡查结果务必要纳入生产班组的当月质量绩效考核中，以提高生产班组的质量与责任意识。
