在生产作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防差错防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。
（1） 防差错意味着“第一次把事情做好
因为防差错采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。
（2） 提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费
与靠检查来保证质量相比，防差错是从预防角度出发所采取的预防措施。检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防差错消除了这种浪费。
（3） 消除返工及其引起的浪费
防差错会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。
一、防止无意识差错的”愚巧化“原则是什么？
要防止无意识差错，一个简单的办法就是”愚巧化“策略。”愚巧化“策略的核心目标是要”愚人“也能像巧匠一样把工作做的完美。
一般来说，防止出现无意识差错的途径有两种，一是”不发生“，包括三个原则；二是”发生不良也不流出“，包括两个原则，结合起来，被称为”愚巧化“五原则。
因此，”愚巧化“五原则的内容为：
第一，排除，即无这种作业；
第二，替代化，即不用人做；
第三，容易化，即将工作（作业）简易化；
第四，检查出；
第五，防止波及，即缓和影响。
二、生产过程中常见的失误有哪些？
生产过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类：
①漏掉某个左右步骤；
②作业失误；
③设备设置错误；
④缺件；
⑤用错物料；
⑥物料加工错误；
⑦误操作；
⑧调整失误；
⑨设备参数设置不当；
⑩工装工具准备不当；
三、防差错的四种模式是什么？
针对不同的过程和失误类别，分别采用不同的防错模式，分别是：
（1） 有形防错
有形防错模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。
（2） 有序防错
有序防错模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。
（3） 编组和计数式防错
编组和计数式防错模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。
（4） 信息加强防错
信息加强防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。
四、防差错有哪些运用法则？
以下是几个基本的防错法则， 遵循这些法则， 可有效防止作业失误。
（1） 只生产所需的产品
有两层意思，一为只生产所需数量的产品，生产量超过需要量，不仅是一大浪费，而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会。二为生产时需牢记客户对产品的质量需求，使作业符合要求，背离客户需求，无从谈到质量，当然失误频频。
（2） 削减、简化、合并作业步骤
作业步骤越多，出现失误的机会越多，削减、简化和合并作业步骤，等于为减少失误创造条件，在新产品开发阶段，生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良。对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会。
（3） 使每个人都参与缺陷预防
质量是全员参与才可成就的，这早已成为共误，但人人树产预防失误、防止缺陷的观念，并参与缺陷预防才是最重要的。人人参与预防了，零失误、零缺陷可有望实现。
（4） 追求完美
在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求，比如质量的”零缺陷“，如果公司文化中认为零缺陷不可实现，无疑会纵容”人无完人，犯一两次错误没啥大不了的“等观点的盛行，其结果可想而知。理念会直接影响人的行动，建立持续追求完善的文化是防错效果的根本保证。
（5） 设计系统和程序来消除缺陷产生的机会
最好的系统是预防。最好的质量是不用检查和测试。如果在设计时间设计出专门的系统来防止可能出现的失误，将出错机会完全消除掉，则失误和缺陷自然消失。这是质量学家和工程师们努力追求的目标。
五、防差错的实施步骤是什么？
第一步：确定产品/ 服务缺陷并收集数据
第二步：追溯缺陷的发现工序和产生工序
第三步：确认缺陷产生工序的作业指导书
第四步：确认实际作业过程与作业指导书之间的差异
第五步：确认工序是否存在以下问题：
该工序是否在调整中；
该工序的作业工具或设备是否发生变更；
该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化；
是否存在物料相混或堆放过多物料；
该工序操作步骤是否太多；
该工序是否作业量不足；
该工序作业标准是否够；
该工序作业是否平衡；
该工序作业环境如何；
该工序作业节拍是否快；
第六步：分析缺陷原因
第七步：分析作业失误原因
第八步：设计防错装置或防错程序以预防或检测同类失误
第九步：确认防错效果， 必要时进行过程调整
第十步：持续控制及改善
