生产型企业生产现场的普遍现象：
半成品堆积如山，生产线却停工待料；
成品积压，客户却天天催货；
放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边；
一边交期紧急，一边返工返修不断；
很容易买到的原辅料却保留一、二年的用量；
整批产品常常因为一两个原辅料而搁浅耽误；
有人没事做，有事没人做。
你的企业，是否也是如此？
生产无计划、质量无标准、作业无方法、堆放无区域、物品无标识、消耗无定额、过程无记录，是很多生产型企业生产现场管理普遍存在问题。如何加强生产现场管理？
一、现场管理的五项要求
当问题发生时，要先去现场；
检查现物（有关的物品）；
当场采取暂行处置措施；
发掘真正原因并将其排除；
标准化以防止再发生。
二、现场管理的“三五”要求
操作“五按”：按工艺、按标准、按程序、按时间、按操作指令；
工作“五干”：干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、干到什么程度；
结果“五查”：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实。
三、现场管理的“五字检查”法
听：听设备运转过程中是否有异常声音
摸：有无异常的发热或抖动、振动等现象
查：监测，关键、特殊工序受控情况，油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据
看：有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象，设备运行参数是否符合规定要求
闻：有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味
四、改善的十条基本原则
“存在的都是不合理的”
强调理由是不思进取的表现
立即改进，及时比正确更重要
反复追问为什么，总能找到问题根源·许多问题的解决，就在于否定不可能
更应该重视的是不花大钱的改善
不要追求完美，完美都是从不完美开始的
最清楚改善的是处于第一线的操作人员
只要是改善，最小的事也值得去做
改善永无止境，没有最好，只有更好
