小型仓库&经销商仓库管理水平普遍较为落后，现场环境脏乱差，货物损耗严重，库位设计不合理，货物时间管理贯彻不到位，死货及长期滞销货四处可见……导致这些问题的根源往往出在经销商老板身上，老板发出的指令、制定的标准就是员工工作的导向。
而目前，老板对于仓库管理的考核依然集中在数量方面，但是即便如此简单的要求，员工在盘点一些仓库时依然会出错，然后又诉说一大堆客观原因（每天进出货很多、人手有限、有暂存货暂借货、库位不够等等 ），老板心一软，算了，就这样吧……
正是由于经销商缺乏全面、综合的考核指标，也就和员工的切身利益毫不相关，员工自然不会刻意要求自己去完善执行，从而导致在仓库管理中接连不断地出现各种问题。那么，针对仓库的工作人员，在传统数字考核的基础上，还要增加哪些考核点呢？
1、货物价值考核
货物自从进入仓库那一刻开始 ，其自身价值就是在一天天下降，比如说日期老化、货物包装磨损、货物被污染等等。即便确保货物在数字上不出错，但货物本身也难以保值。
针对这方面的考核非常必要，但是经销商很少有针对性的考核要求。因此，经销商应当考虑将货物的存放时间、产品状态等要素作为货物价值的考核指标，引导员工不仅要确保货物数字准确，还要确保货物价值度不能跌得太快。
2、死货比例考核
所谓死货，就是在正常销售季节里连续两个月没有动销的货物，或是已无销售价值但无法退厂的货物，还包括无法实现销售的报废品等。
死货不但占据库位，增加仓库管理工作量，而且占压资金，“死货”就变成了“死钱”。
虽然导致死货出现的责任源头不在仓库部门，但仓库部门一旦发现死货后，必须要拿出相关的处理意见，是退厂还是折价抛货，甚至是直接当垃圾处理，递交给老板决断。
另外，根据实际库位情况，需要明确一个死货比例，将死货数量控制在这个比例以内。
3、库位及货物状态显示考核
所谓库位及货物状态显示考核，就是将库位分布状态及各类货物的状态进行透明化的标示，让所有进库的人都能清清楚楚看明白，例如库位分布平面图、货物的准确名称及条码、货物是否属于新货暂不发的、是否为某客户的暂存货、是否为内含赠品的货物、是否为非原包装货物、是否为优先装卸货物，以及货物的生产月份情况、货物的标准打堆结构等等信息，全部都要通过说明标签显示出来，让人一目了然 。
即便是老员工不在，新来的装卸工通过这些清晰的标示，都能马上了解库位分布和相关的货物状态情况。
4、盘点时间考核
每次盘点仓库需要多长时间，这是直接考验仓库现场管理水平的直接途径。一般来说，面积在1000平方米以下、货物SKU数量在300个以下的单体仓库，全库的盘点时间应该在2个小时以内。如果盘点时间超过6个小时，那么，这个仓库的现场管理必然是存在问题的。
盘点的速度可以直接反映出仓库的现场管理水平，经销商应考虑将其作为一项考核标准，不断要求仓库员工强化对现场的管理。
5、新员工上手时间的考核
所谓新员工上手时间 ，就是新来的仓库装卸工在多长时间内，可以熟悉仓库的全部工作流程，上手时间越长，说明该仓库的管理水平越糟糕。
按照面积1000平方米，货物SKU数量300以下的平均仓库状态标准，新员工上手时间应该不能超过 1 周 ，优秀的仓库管理员则可实现3天全部熟悉 。经销商可以想 一想，现在你的仓库新员工上手要几天呢？
6、发货准确率考核
即仓库对外发货的准确率，多发、少发、错发，都属于发货误差的范畴。出现发货误差，会直接导致送货人员与仓库部门的矛盾，影响在客户心目中的形象，甚至导致被强势终端罚款。
此外，考虑到来回换货、补货所增加的费用成本，一般来说，发货准确率需要确保在98%以上，每减少一个点，就意味着每年多增加上万元的损失。
以上这些考核点，各位经销商老板可根据当前仓库的实际情况选择性地进行增加，每个考核点都要制定相应的奖罚标准与工作要求，让员工了解，这些都与个人的切身利益息息相关，否则就是老板再怎么要求重视，再怎么强调，员工照样是我行我素。
当然，之所以增加这些考核点，也是在促使仓库员工将仓库的管理工作逐渐向透明化、规范化、价值化的方向迈进。
