是制造生产企业的重要属性，对于影响生产效率的问题点，应当引起重视并规避，积极协调资源去改善，让企业能够有序、有章的运行。
一、影响生产效率的因素
1、产品加工工艺变更频繁产品的加工工艺标准应在一段时间内不变动，标准应简单、便捷、易懂，员工轻松上手的信息才是保持产品效率及质量稳定的重要因素，尤其是流水线作业形式，必须做到的是将一个岗位分化为几个微小的动作，员工简单事，重复做，减少出错的概率，对于整体水平的发挥有着提高的作用。
2、生产过程品质不稳定，频频出现返工或返修生产系统的稳定，是保证效率的必由条件，开始加工前必须做到的准备手段是必须达成的，产品质量不合格导致的退回是很低级的错误，员工的接纳度低，同样影响整体效率的达成。
3、紧急单或临时单太多，生产计划变更频繁临时增配的生产单太多，对于“人、机、料、法”会造成不同程度的影响。
4、生产车间机器故障，维修时间长正产生产期间的设备故障会导致加工的进度受损，进而影响整体的计划施行效率。设备的日常维护保养必不可少，日检、周检、月检、年检的设备应一应俱全，为整体的加工进度做铺垫。
5、订单只有交货日，未设定加工开始日。
6、采购物料计划与生产计划不能协调同步进行。
7、采购物料时常延迟、采购品质经常不良。
8、生产部门没有进行完善的产能分析公司的标准产能是评价自身的加工能力的标尺，正常评价自身的产品产出能力，对于“质量、成本、交期”均能起到促进作用，反之过低过高的评价自身的加工能力，只能是适得其反，过高会造成自己产品的不足，延迟交期，影响整体的生产订单计划，过低很因为过量加工造成超期库存。
9、销售部门漏下单。
二、如何提升车间生产效率
1. 健全的生产运营体系应具备的基本功：稳住阵脚，确保效率。提升生产效率首先要了解生产运营管理的根基----基础管理。运用5S手法，同时结合生产运营流程优化，从而找到解决的方法。
关键是：不管是制程还是流程，让它们透明化、可视化、标准化、安定化，才会好管理。
2. 目标明确。生产现场所谓的浪费，就是降低生产效率的各种要素。通过行动方案，对现场诊断，运用七大浪费确立生产运营管理的效率损失的真正原因。
3. 运用现场迅速改善手法，进行源流管理，提升效率。效率就是生命，时间就是金钱。在激烈的市场竞争中，企业想要立于不败之地，关键在于“快”和“新”，有速则快，有力则新。发现有改善生产效率的方法和流程迅速改善，并对问题快速追踪。
三、现场迅速改善手法：
1、IE迅速改善四大构想：剔除、取消、重排或取代、简化
2、五五法进行源流管理。
3、5W2H。
4. 让计划做到充分的论证，降低计划性损失提升效率。通过产销会议：确保生产与销售密切的配合，使产品的质量、产能等不断的提高，以最合理的生产效率，获得最大的效益。
5. 运用合理的采购机制，确保双方共存共荣意识，以提升生产效率。现代双赢模式：对供应商予以协助，帮助供应商降低成本、改进质量、加快产品开发进展；建立互信关系，共同提高效率，建立和供应商的长期伙伴关系。
（1）、对于不同的供应商要做好考核区分等级，前提是建立有用的评价机制，按比列采购。
（2）、对不同结果的供应商给予不同的激励措施。
6. 物料、生产进度控制，避免等待浪费。生产管理部门自接单后，要动员全体人员对所安排的计划要全力完成。做到不变更计划，各相关部门主动和积极配合，对工作进度主动与其他单位反应，共同完成所有计划。
生产管理运作要点：（1）、管理人员主动参与物料跟催，定期查看 （2）、仓储管理领发料的合理运用 （3）、快速换线。
7. 运用绩效指标改善法，以评估企业提升生产效率。采用精益方式，缩短交期时间，减少浪费，使质量、产量和效率都上一个新的台阶。
衡量指标：（1）、从原材料到厂至产品出货时间的核算 （2）、首次合格率 （3）、设备综合效率 （4）、生产排程达标率
8. 透过部门管理实绩贯彻领导方针，提升生产效率，有效达成经营效益日常要项管理是使部门/车间的实力充分发挥，产生好的实绩；若有异常发生，也能有效的发现加以处理，确实做好维实管理。
9. 运用合理运营绩效，以激励士气提升效率，将激励制度合理化：（1）、绩效奖金 （2）、绩效指标
10. 活用生产运营快速变化的法则，让企业提升生产效率，及时应对情况的变化，迅速修改计划，迅速准确的传达，生产计划编制和修改的灵活性是最重要的条件。
