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大豆酸凝乳加工工艺与配方

   2007-02-05 784
核心提示:(一)基料配方 配方一:豆乳适量,蔗糖8%,发酵助剂1%,增味剂(蜂乳)3%,稳定剂1%。 配方二:豆乳适量,牛乳10%~30%,砂糖

 
(一)基料配方
   
配方一:豆乳适量,蔗糖8%,发酵助剂1%,增味剂(蜂乳)3%,稳定剂1%。
   
配方二:豆乳适量,牛乳10%~30%,砂糖5%~7%,增稠剂适量。
   
配方三:豆乳8千克,脱脂牛乳发酵剂300克,砂糖500克,琼脂10克,牛乳香精8克,加水至10升。
   
(二)工艺要点
   
1.大豆处理
   
选用新鲜、蛋白质含量高的大豆,先除去沙石、豆梗等杂物,并清洗干净,然后加豆重3~5倍的热水或浓度为0.5%的热NaHC0_3溶液浸泡。在最初约半小时内保持液温85~90℃,浸泡为3~5小时后,滤去废水,最好脱皮,再用清水清洗豆粒。
   
2.制浆
   
将清洗后的豆粒加5~7倍豆重的水(最好用热水)或热的稀NaHC0_3溶液磨浆,再用200目筛除渣,然后将浆液浓度调至0.2~0.3波美度。若浆液浓度过低,会使产品口感淡薄;而浓度过大,则产品口感太浓,色泽偏黄。
   
由于发酵所产生的乳酸对豆乳具有一定的脱腥作用,且发酵所产生的特殊风味对豆腥味有一定的遮蔽作用,因此,在此类产品生产中,对豆乳的脱腥要求不高。   
   
3.调制
   
调制是基料制备的关键工序,它不仅决定成品的色、香、味,而且对发酵工序(即菌种的发酵)具有重要影响。
   
糖类:在大豆中虽然含有一定量的糖类物质,但多是不能被乳酸菌所利用的低聚糖和高聚糖,而可被乳酸菌利用的糖类含量较少,且在大豆浸泡、浆渣分离等工序中还有大量流失,从而造成豆乳中可被乳酸菌利用的糖类很少,而糖类又是乳酸菌重要的碳源物质,且对饮料的风味具有重要影响,因此,豆乳调制时,必须添加适量糖类。
   
作为甜味剂的糖类种类很多,但可被乳酸菌利用的糖类主要有乳糖、葡萄糖、果糖、半乳糖、麦芽糖等,且不同的菌种对不同糖类的利用情况有异(见表4-2),因此,在豆乳调制时应合理选择糖类。

            表4-2 发酵剂常用微生物的糖发酵性
┌──────┬────┬────┬───┬───┬───┬───┐
│    菌  种  │  乳糖  │  蔗糖  │葡萄糖│半乳糖│  果糖│麦芽糖│
├──────┼────┼────┼───┼───┼───┼───┤
│嗜热链球菌  │    +   │    +   │    + │    + │    + │   -  │
│保加利亚杆菌│    +   │        │    + │    - │    + │   -  │
│干酪杆菌    │  +/-  │(+/-)  │    + │    + │    + │   +  │
│嗜酸杆菌    │    +   │   +    │    + │    + │    + │    + │
│乳链球菌    │    +   │  (+)   │    + │      │      │    + │
│蚀橙明串珠菌│    +   │   -    │    + │  +/-│    - │  +/-│
│肠膜明串珠菌│  +/-  │   +    │    + │    + │    + │    + │
└──────┴────┴──--─┴───┴──--┴─------------┘

对绝大多数菌种来说,乳糖和葡萄糖是较好的碳源物质。乳糖对链球菌、乳脂链球菌和二乙酰乳链球菌的产酸量有明显的促进作用,但对嗜热链球菌和乳杆菌的某些菌种却无促进作用。葡萄糖对乳酸发酵的产酸作用效果良好,在某些情况下,甚至优于乳糖。如在豆乳中添加1%的葡萄糖,对乳链球菌、乳脂链球菌、二乙酰乳链球菌、戴氏乳杆菌和干酪乳杆菌的产酸具有明显的促进作用,而对肠膜明串珠菌、乳酪明串珠菌和瑞士乳杆菌的促进作用较小,对嗜热链球菌和某些乳杆菌无效。
   
蔗糖是应用最广泛的糖类甜味剂,但它只适用于某些乳酸菌,如嗜热链球菌、嗜酸杆菌、纤维二糖乳杆菌和胚芽乳杆菌在含2%蔗糖的豆乳中能产生相当量的酸,而链球菌和乳杆菌在含1%蔗糖中只能产生少量酸,1%的蔗糖对嗜热链球菌有稍微的抑制作用。
   
从以上分析可以看出,糖类的应用因所用菌种的不同而异,当采用混合发酵剂时,最好是多种糖类并用(如乳糖与蔗糖;葡萄糖与蔗糖),同时应注意添加量的控制。一般乳糖的添加量为1%,过多或过少均不利于产酸;葡萄糖的最适用量也是1%,但对保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌用量可达2.5%,对嗜酸乳杆菌的某些菌株的用量可增大到4%。   
   
在生产中,最好是添加多成分物质,如果葡糖浆、蜂蜜、脱脂乳等,这样既有利于乳酸菌的产酸及生长繁殖,又有利于改善产品的风味及营养。例如在豆乳中可添加8%~12%的蔗糖、0.5%~1.0%的脱脂乳粉和1%~12%蜂蜜。又如以50%~60%牛乳、30%~40%牛乳和5%~10%山楂果珍粉配合,十分有利于发酵微生物的生长,山楂果香和发酵香气易复合,形成独特风格的饮料,滋味肥厚,饮后舒适愉快。
   
由于蔗糖资源丰富,价格低廉,因此,在满足发酵要求的前提下,对产品风味的调配,目前仍以蔗糖为主。从产品风味方面考虑,蔗糖用量以总量的8%左右为宜。这样会使产品口感甜中带酸,非常可口,无任何异味。若用量偏低,则产品太酸,且后味带苦;若用量偏高,则产品酸度下降,口感太甜,粘稠不适。 
   
稳定剂:发酵型豆类饮料呈酸性,这对其中的蛋白质稳定性有一定影响,会使产品出现沉淀、分层等现象。因此,在基料中应添加适量稳定剂,提高产品的稳定性,防止出现上述现象。有资料表明,在豆乳中添加1%稳定剂,不仅可提高产品的稳定性,而且可改善产品的色泽、外观及风味。
   
在发酵型豆类饮料中,所用的稳定剂,既要在酸性条件下有良好的稳定作用,又不易被微生物所分解。常用的稳定剂有明胶、琼脂、果胶、卡拉胶、海藻胶、黄原胶等,它们既可单独使用,也可两种以上共用。在单独使用时的用量:明胶为0.6%左右、琼脂为0.2%~1.0%、卡拉胶为0.4%~1.0%;当果胶与卡拉胶并用时,两者配合比例为2~3:1~2。
   
为了进一步改善产品的营养、风味,在基料调制时,还可添加适量营养强化剂、赋香剂等。
   
在调配时,豆乳和牛奶可直接混合,若用奶粉,可先加约7倍水调成奶液,果粉也要先溶于水调成果汁,并提高其pH值后再加入低温的豆乳和牛乳混合液中。混合后的发酵基料pH值应在6左右,这样在加热杀菌时不会有沉淀发生。由此产生的柠檬酸钠(钾)等果酸盐有利于乳酸菌的活力保持和产品的稳定性及清爽感。
   
4,均质   
   
为了进一步提高产品的稳定性,防止脂肪上浮,以及使其他颗粒物质均匀分散,增加细度,改善口感,在基料调制后,还应对其进行高压均质处理,均质压力以18~24兆帕为宜。
  
5.杀菌
   
对均质后的基料还应进行杀菌处理,且其杀菌较其他豆类饮料要更为严格,否则在发酵时,会因杂菌的生长繁殖,使基料腐败变质,影响产品风味,使产品质量降低,甚至对人体产生不良影响。
   
在基料中含有耐热芽孢杆菌,用普通的巴氏灭菌方法不能将其杀灭,因此,对基料应采用加压灭菌或超高温瞬时灭菌方法,一般采用70~90℃,保持15~45分钟(以90℃,15分钟为好)。为了便于下道工序操作,常采用超高温瞬时灭法。其方法是将基料在130~140℃的高温下,保持15~45秒钟,然后迅速冷却到所需的发酵温度,一般要求冷却至40℃左右。
   
在生产中,有的采用直接蒸汽加热,在90~95℃下,保持20~30分钟。用直接蒸汽杀菌的优点在于还可有效地去除豆乳中的异味。
   
在杀菌时应注意加热不可过度,否则不仅会使维生素、乳酸菌生长因子破坏,而且会使产品有蒸煮味及产生其他不良成分而影响产品风味。
   
6.接种与分装
   
基料经均质、灭菌和冷却后,就可接种发酵。即将生产发酵剂按一定比例添加到基料中,并搅拌均匀,然后定量分装于发酵销售容器中,并加盖封口。一般接种量为1%~5%。
   
7.发酵
   
发酵工序的关键在于对发酵温度和时间的控制。因为不同菌种最适生长温度不同,发酵时间也不同,在发酵型豆乳饮料生产中,发酵温度一般控制在35~45℃,发酵时间为10~24小时。
   
对大多数菌种,发酵温度的低限应控制在接近所用菌种的最适生长温度,这样有利于菌种的生长繁殖。当发酵温度在高限时,可缩短发酵时间。
   
总之,发酵成熟的饮料的酸度和pH值应符合下列要求:pH值在3.5~4.5,酸度在50~60°T,呈均匀细密的凝乳状。
   
8.后熟
   
对凝固型发酵饮料,在发酵成熟后,应及时移入℃的冷库中冷却保存4小时以上。在此期间其口感和风味可得到改善,酸度可达70~80°T,故称此过程为后熟。后熟结束后即可销售。



 
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