一、工艺分类
综观目前我国酱油发酵工艺的实际情况，大致可将其分为以下四类：
1、高盐稀态发酵
严格意义上的高盐稀态发酵应该指从日本引进的本酿造工艺，如北京和田宽、石家庄珍极、绍兴至味、昆山龟甲万等。
2、 淋浇发酵
原先在南方一带普遍使用的大罐淋浇工艺，后来被上海一家酿造厂用于将低盐固态发酵工艺进行改进，在发酵后期进行淋浇，试图改善风味，并逐渐在全国推广。
3、低盐固态发酵
这是我国20世纪70年代普遍推行的一种工艺，通常以脱脂大豆及麸皮为原料，经蒸煮、曲霉制曲后与浓度低于15。骼盐水混合成固态酱醅，进行保温发酵。我国80％的酱油酿造企业采用此工艺。
4、传统酱缸发酵
我国酱园保留下来的传统工艺，即用大缸发酵，日晒夜露，夏日晒酱，秋冬出油。目前部分规模较小的企业尚在坚持，如：浙江沈荡酱园、淮安浦楼酱园、宿迁三园酱园、江阴华西食品酿造公司等。
二、各种工艺说明
1、高盐稀态发酵工艺
高盐稀态发酵工艺的关键点在于发酵阶段即处于高盐度稀醪状态，盐水19～20波美度，加入盐水的体积是原料体积的1.1～1.2倍(习惯上称为11—12水)，酱醪盐分在17％一18％。由于盐分大，故可以使发酵温度降低，有利于多种耐盐微生物作用；发酵周期长，通常在180 d左右，有利于发酵更彻底；同时添加乳酸菌、酵母，产生有机酸、醇、酯等物质，为呈现香气、提高风味备足了条件。其最大特点就是香气种类较多，达300余种，是其他工艺无法替代的。
那么，如何界定高盐稀态发酵工艺呢? 有三点：一是原料配比。原料为脱脂大豆和小麦，配比中小麦含量不能过分小于脱脂大豆。二是发酵温度控制在35℃以下，有利于酵母生长。三是应当有耐盐酵母参与发酵，能测出乙醇含量。符合以上条件生产出来的产品才能色泽清淡，纯香袭人，在凉拌、蘸食时方能突出食物的原味，才能以高盐稀态发酵工艺命名。食品工业上加工烤鳗、烤紫菜、烤雪饼等醇香食品时，也必须用这样的酱油。
基于此工艺的特点和要求，必须有一定数量的控温发酵容器、酵母种子罐、冷冻设备、出油的压榨设备等，投资大，资金占用多，所以目前国内企业采用该工艺的不多。南方的淋浇工艺及一些固稀发酵工艺，甚至低盐固态发酵时进行淋浇的工艺等，均可纳入高盐稀态发酵范畴。
2、淋浇工艺
古代酿造酱油用大缸发酵，中间插入竹篓，每天从竹篓中舀出涔出的汁水浇在酱醅表面，使其上下均匀，既可调节温度，也可让微生物获得氧气。出油时直接将酱油从竹篓中抽出即可，省去压榨设备。南方的高盐发酵沿袭了此工艺，但改用大罐或大池，通常担心淋油时不畅，会在原料配方上减少淀粉质原料，甚至添加麸皮。
20世纪80年代，有些生产低盐固态酱油的企业将发酵池底部酱汁抽出后淋浇到酱醅表面，做得较好的是在低盐发酵后期降低温度，添加糖类物质、食盐等进行淋浇，甚至添加酵母，其最终目的是改善酱油风味。也就是说，如需改善风味，就需增加糖类物质代谢，如此就需要酵母类微生物参与反应，而酵母繁殖的温度不能过高，因此就必须降低温度，而降低温度就要增加盐度和水分，这是低盐固态发酵工艺改进的一条途径。
目前，很多生产低盐固态酱油的企业在发酵初期就开始进行淋浇，即使不降低温度、不增加盐度、不增加糖度，对酱醅里的成分、温度的均匀度都有好处，以后淋油也会畅通，且淋浇出来的酱油色泽光亮，没有焦煳味。
3、低盐固态发酵工艺
该工艺是在无盐发酵基础上改进而成。控制拌曲盐水浓度在12波美度左右，水量与原料比例为 1：1，发酵温度在42℃以上。因为盐分低、水量少，反应物浓度变大，品温易升高，故成熟期缩短。加上工艺简单，投资少，所以20世纪70年代后在全国很快推广开。但这样的工艺又存在产品口味单一、色泽暗淡、焦煳味重等缺陷。目前用降低发酵温度、延长发酵周期等方法来改进工艺，最普遍的是采用淋浇方式来改善风味。
低盐固态发酵工艺解决了我国酱油产量问题，生产成本也较低，产品适宜于红烧烹饪。所以，大量生产烹饪用酱油的企业可以采用低盐固态发酵工艺解决产量大、成本低等问题，没有必要硬性纳入高盐稀发酵范畴。
4、传统酱缸发酵
习惯上也称为纯天然发酵，许多老字号酱园均采用此工艺来生产区域性产品。主原料可用黄豆、脱脂大豆或小麦，保留了传统工艺，也有全部以面粉为原料的，如苏北地区的甜油。
发酵方式分固态和液态两种。前者是在拌曲时加入一倍多的盐水进行发酵，呈半固态状，发酵成熟时再加二油水稀释后出油；后者是在拌曲时加人二倍多盐水发酵，呈稀醪状。固态发酵时固相与气相接触较多，耐高温菌代谢较好，故香气较重，同时也节省了大缸；液态发酵色泽较清淡，搅拌管理轻松。两者的共同特点是用大缸露天发酵，晴天时打开缸盖日晒夜露，发酵一整个夏季，到秋季出油时，用木榨或插入竹篓，将油抽出。
传统酱缸发酵晒酱时温度较高，所以酵母生长比较困难，但纯天然条件、高盐度、固液面与空气充分接触为其他有益菌种生长繁殖创造了机会，尤其是耐高温菌种得以生长，其代谢的香味物质比重较大，如四乙基愈创木酚等，这是酱香味的主要成分。由于是天然发酵，故菌种多，酶系全，产品酱香浓郁，色泽清亮，浓度大，后味重，是老一辈人舌尖上不可磨灭的记忆，深受当地群众欢迎。
该工艺由于设备简陋，劳动强度大，产量低，劳效差，占地面积大，无法与大规模生产竞争，产品只能面向当地市场，发展比较困难。现在有不少这样的老字号酱园与当地旅游业相结合，作为非物质文化遗产保留下来，一方面满足当地部分群众需要，另一方面也能够将我国的传统工艺传承下去。
三、工艺品质控制点
目前我国采用最多的是低盐固态发酵工艺，应该控制的是酱醅水分、酱醅盐度、发酵温度和发酵时间，通常酱醅盐分在7％～9％，水分在50％一55％，发酵温度在45℃左右，发酵时间不能少于15 d。有时工厂里会因为产量跟不上而随意提高发酵温度，或者无限制地缩短发酵周期，都会破坏产品品质的稳定性。低盐固态发酵制醅时一定要将盐水与成曲搅拌均匀，团块会使酱醅发臭，影响品质。如果引入淋浇方法，对改善风味确实有很大作用。
1、淋浇工艺的关注点
配方中的淀粉质原料不能少，尤其不能全部用麸皮代替小麦。可以在前期以脱脂大豆、麸皮为主，后期在淋浇时选择添加饴糖、酒酿等糖类物质。控制好淋浇时的盐度和温度。保证酱汁盐度达到18 g/100 mL，温度在35℃以下。
保持良好的发酵环境卫生条件。在淋浇发酵时，酱汁与空气充分接触，这样的温度和糖度很适合酵母生长。酱醅中酵母会有如此变化：杂酵母一主酵母一成熟酵母一产膜酵母。尤其在南方地区会容易出现霉状物，故要及时加盖封面盐，避免产膜酵母过度繁殖。
2、传统酱缸发酵工艺的要点
原料配比中不用麸皮，也不能用稻壳，而用面粉或小麦保持淀粉含量。
生产场所形成良好的微生物群，不受周围环境影响，也不要轻易搬迁。如果搬迁，也需提前将发酵中的酱醪移至新场地，让其形成良好的微生物环境。
要及时翻缸或搅拌。晴天应打开缸盖，让其日晒夜露。如果是固态酱醅发酵，应经常翻酱，即将表面晒过的酱醅压到下面，将酱缸下面的酱醅翻上来，一周内需进行翻缸；如果是稀态酱醪发酵，每天搅拌即可。上述操作都应该在早晨完成。
3、高盐稀态发酵工艺实施过程中容易出现的问题
1）发酵前制曲阶段染杂菌、酶系不全
日本制曲时间保证在72 h。前12小时控制温度在27～28℃，16小时升至30℃，保持28 h，以后逐渐下降至25℃，直至出曲。国内高盐稀态发酵工艺制曲阶段通常需要48 h，主要原因是开放型制曲，空气污染，不敢低温制曲，温度不低于30℃，担心有青霉菌污染，故在两天内曲已经成熟。48 h 的制曲时间无法保证产生谷氨酰胺酶，所以很多高盐稀态发酵工艺生产出来的酱油谷氨酸含量不高。改进之处在于控制生产区域和曲室内的环境卫生，同时在制曲的进风口安装空气净化设施。
2）发酵温度控制不严
正常状况下进入发酵时酱醪温度在15℃，控制杂菌繁殖。此时pH值在5.8以上，乳酸菌不易生长，非耐盐性乳酸菌死亡。耐盐性酱油乳酸菌的最适温度是25～30℃，当温度逐渐上升至25℃时，耐盐性乳酸菌生长旺盛，使得酱醪中乳酸含量达1.0％，并稳定在这个水平上。当pH值达到 5以下时，耐盐乳酸菌不适应，酵母菌开始大量繁殖，100天时酒精含量达到2％～3％，以后逐渐下降，保持在2％以上。国内企业难以做到的是温度保持，有可能pH值下降很快，乳酸含量上升，致使总酸超标。发酵设备应配备冷冻装置，关键是做好温度的管理。
3）进入发酵阶段搅拌不科学
现在搅拌多用空压机，应配有空气净化设置。发酵前期，避免曲块吸收盐水太慢，滋长厌氧菌繁殖，应每天搅拌。酵母菌生长阶段，可每隔5～6 d搅拌一次，有利于产生酒精。以后可每隔10～15 d搅拌一次。很多企业在实际操作中都是每天搅拌一次，虽然便于工作，但对产品品质影响很大。
四、结论
综上所述，对酱油生产工艺进行分类的目的是引起行业对传统工艺的重视，让企业形成一套科学、完整、稳定的工艺规程，让操作工知道应该如何去做，从而稳定产品质量。我们不能说哪种工艺最好，这要根据企业的实际情况和自己的销售能力来决定。但要强调的是：一旦确定工艺后，就要严格对照这种工艺的基本要求去操作。如果采用高盐稀态发酵工艺，则生产出来的产品醇香味很好，酒精含量达到1％以上；如果采用低盐固态发酵工艺，则产品色泽、滋味、浓度稳定，成本低，用于红烧烹饪很实用；如果采用淋浇工艺，就要确定产品用途，决定淋浇时间、温度、添加糖类物质的量；如果采用传统工艺，就要严格做到发酵半年，出油时一道道套油，保证原油不掺假。
