放行是药品生产过程的最后环节。对于无菌药品放行过程应更关注生产环节的微生物控制水平。本文以放行评估时检查的主要内容与原辅料、过程产品控制、生产环境监测、制药用水的生物负荷和内毒素控制等无菌药品生产关键点等入手，详述了无菌药品放行应重点关注的各个方面，以期切实有效地提高无菌药品生产过程无菌保障水平。
引言
批放行是对所有药品生产和控制记录进行评审和批准的过程，是生产过程的最后环节，是防止不合格产品流入市场的最后关口。批放行应由质量部门负责，以确定是否符合所有已建立并经批准的书面程序。在评估产品是否有效的同时，无菌产品评估也带来了一些额外的问题。无菌药物制剂中微生物的存在可能会降低其效力或使其对消费者产生危害，无菌药品存在微生物后果的严重性根据制剂的目的和给药途径的不同而不同。无菌产品的微生物污染，与生产、使用等全过程污染风险的控制程度有关。因此，评估可能影响无菌保证的控制因素对批放行过程非常重要。
我国GMP规定，每批药品均应当由质量受权人签名批准放行[1]。质量受权人承担放行责任人职责。放行责任人是一个责任重大的岗位，特别是无菌药品，根据产品的品种不同，需要具备丰富的化学、生物学以及了解生产制造工艺的专业知识和经验。放行前，放行责任人应充分评估无菌药品生产记录、生产过程监测数据和检验结果，以确保药品生产的全过程符合GMP法规的要求，产品质量满足企业或药典标准。本文从放行评估时检查的主要内容与无菌药品生产关键点等方面详述了无菌药品放行应注意的事项。
Part 1 无菌产品放行评估时应确认的主要内容
作为放行评审的一部分，放行责任人应对每批记录进行以下检查：
•检查所有记录是否完整，包括在所附单据、签名和日期；
•确保生产批次在批准的批量范围；
•检查计算是否按照确定的公式进行。检查计算结果是否正确执行；
•在文件审核过程中，确保审批框已完成并签字确认；
•确认操作人员已经签字确认一个步骤已经完成，但不是一个步骤已经完成的独立验证；
•确保所有修改更正符合药品生产质量管理规范要求；
•检查标签样本打印是否清晰，所示剂量是否正确；
•当中间记录在其他地方归档时，检查中间记录真实性；
•已考虑到任何可控的变化；
•已进行或启动任何额外的抽样、测试、检查或调查；
•检查成品测试结果是否符合要求；
•记录中报告的偏差已完成调查并采取了纠正和预防措施；
•该批次产品的批号、数量、生产日期与有效期。
Part 2 无菌药品放行关注的具体要点
（1）原辅料。原辅料的质量必须经过评估，确认其来自经批准的供应商（符合药典标准），且该原料已由本企业正确接收、取样并进行检测合格，符合供应商与制造商确定的质量标准。在无菌保证方面，应当涵盖微生物限度检查。经检测合格的原辅料才可用于产品生产。
原辅料一般包括接收、储存、使用等环节，放行过程应对每个环节进行关注，重点关注：每批原材料、中间体或包装材料的名称和数量；供应商名称以及有关资质文件；供应商的控制编号或其他识别编号；物料的内部编号；接收日期；物料使用的记录；通QC对原辅料检查情况；材料符合既定规格的检查和评审的文件；不合格原材料、中间体或包装材料的处理方式等。
（2）过程产品控制。无菌药品生产的一个重要特点是在生产过程的不同阶段对产品进行微生物监测。虽然这种监测可能与无菌或非无菌的概率没有直接关系，但这种监测是一种很好的指标，可以判断是否有什么地方出了问题或可能出问题。在这里，应该为从原材料开始合成到最终灭菌之间的每个处理阶段建立和证明时间限制。
监测内容应包括：进料药品成分和包装成分的微生物限度和细菌内毒素监测；使用总细菌数（TVC）技术进行过程中生物负荷监测；预灭菌过滤生物负荷监测；消毒剂有效性测试，包括耐药菌株检查。
在批放行方面，有必要确认抽样已经按照预先批准的抽样计划进行，所有的测试方法都应得到验证。对任何超出限额或超出趋势的结果进行评估，并对该批产品的影响进行评估。
此外，记录应详细说明：材料被按正确的顺序使用；物料被混合和搅拌所需的时间长度；设备或产品的清洁保持时间，以确保它们在有效时间内使用。
以下也应作为中间生产的一部分进行评估：中间体的名称、批号或代码；完整的原材料和中间体清单；每种原料或中间体的准确数量或比例，包括计量单位。
另外，在批记录中应详细说明以下内容：要遵循的规程；使用的工艺参数范围；用于关键设备准备的方法或参考方法（如清洁、装配等）；取样说明和过程控制，必要时应列出可接受标准；完成个别处理步骤和/或整个流程的时间限制；预期收率范围等。
（3）环境监测评估。环境监测是评估制药设施内环境质量能够保持有效控制的一个重要手段。无菌生产过程的环境监测应制定方案，并经过批准。正式方案应将浮游菌、沉降菌、悬浮粒子以及工作人员卫生情况和设施设备打的表面微生物纳入监测，取采样（监测点）位置应进行评估，一般选取为可能对产品生产产生不利的位置。对于环境监测数据的异常，必须进行偏差调查，确定根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。特别是当A级区域超标准时，需要进行详细的评估，以确定该批是否适合放行。放行审核前应确认确信环境监测已按照方案计划进行。
环境监测一般选用以下方式进行取采样：
①被动空气取样：沉降碟；
②主动空气采样：容积式空气采样器；
③表面样品：接触（RODAC）碟；
④表面样品：拭子；
⑥指盘（从事灌装工作的人员需要）；
⑦衣袖/罩衣板（参与填充活动的工作人员所需）；
⑧粒子计数。
环境监测应贯穿于整个无菌灌装全过程。批次相关的监控不仅包括灌装期，还包括以下几个阶段：准备阶段；灌装阶段、灌装后灌装机关键表面监测（包括灌装泵、灌装针等与药液接触的位置）。
（4）制药用水的生物负荷和内毒素控制。制药用水作为一般无菌药品特别是注射剂使用量最大的物质，应当采用合适制备、储存和分配方法以确保在使用时内毒素始终处于符合规定的水平。循环系统和用户使用点需要定期监测内毒素和微生物负荷。比如，FDA规定内毒素浓度为＜0.25EU/mL，微生物负荷浓度为不超过10CFU/100mL（以R2A琼脂为培养基，采用膜过滤法），并不得检出耐热菌。
围绕水系统的各项控制措施应该到位。如果出现了任何控制故障，应尽快评估风险。通常水系统记录不纳入批生产记录中，但批记录审查过程应充分了解生产过程中水系统出现的任何偏差，并评估偏差对生产过程与产品质量的影响，尤其是与内毒素污染风险有关的影响。
（5）质量控制（QC）检验。应根据产品种类与性质及有关规定要求，确定QC检验的具体项目与方法，并建立该品种产品的检验记录。检验记录应当包括以下内容：
①为确保符合既定规范和标准而进行的所有检测的完整数据；
②应对收到的用于检测的样品进行描述，包括物料名称或来源、批号以及制造商和/或供应商；
③测试方法的参考依据；
④对每种测试中所使用的样品重量或尺寸的说明，如该方法所描述的；
⑤必须提供全部参考标准品、试剂和标准溶液的制备和测试数据；
⑥应完整存档检验过程产生的所有完整的原始记录；
⑦与测试有关的所有计算的记录，如测量单位、换算系数和等效系数；
⑧测试结果的声明，以及它们如何与既定的验收标准进行比较；
⑨需要提供对已建立的分析方法进行任何修改的理由；
⑩OOS调查。
（6）灭菌和去热原控制。无菌生产过程的不同阶段均需考虑灭菌或去热原。部分操作是在生产过程中进行，部分为直接购入的无菌原辅包材。对于无菌原辅包材料，必须对供应商提供的检验合格证明进行评估，以确定灭菌有效性。此外，药品生产企业应通过对供应商审计的方式，对供应商所承担的无菌产品制造与灭菌效果进行监督与评估。
对于生产中进行的灭菌和去热原过程，批放行过程必须包括对所有控制参数的评估。这些过程涉及到容器、小瓶、瓶塞等。对于最终灭菌的产品，灭菌是对成品进行的。重要的是，灭菌记录应用于每次灭菌运行，并应作为批放行程序的一部分予以批准。
在去热原作用下，这一过程是灭活内毒素所必需的。使用玻璃器皿进行无菌灌装的产品，使用干热隧道烘箱去热原是过程的关键部分。FDA内毒素失活（去热原）过程验证的监管标准是，通过内毒素挑战试验，即去热原烘箱的温度和设备在烘箱内停留时间必须在控制参数之内（一般应大于250℃，30min），能够将高剂量内毒素（＞10,000EU/装置）容器，降低3个log10。USP新发布的《干热去热原（DRY HEAT DEPYROGENATION）》对去热原标准进行了重新修订，即处理后的样品内毒素不大于0.1EU[3]。
采用湿热灭菌，与高压灭菌器操作相关的最基本的要求是确保在灭菌前将灭菌器内空气去除，因为热空气是实现无菌的非常差的介质。因此，在多孔负荷的高压灭菌器中灭菌失败几乎都是由于空气被困在负荷中。另一个需要评估的领域是确保负载是干的；由于蒸汽质量的问题而产生的湿负载是非无菌的标志。
此外，已有较多企业在满足相容性的前提下大量使用无菌的一次性塑料设备来降低灭菌过程引发的各类风险。
（7）无菌过滤。与通过高温使微生物灭活的过程不同，过滤是一种通过“去除”的方式降低微生物负荷的方法。过滤通常在无菌产品生产过程的不同阶段进行。对于无菌灌装的产品，半成品在进行灌装前，最后一个步骤通常采用过滤除菌的方法。过滤方法已广泛应用于无菌液体制剂的生产和气体的无菌处理中。
过滤的一个重要前提是对滤膜、滤芯等进行孔隙和完整性测试。目前常用的无菌滤芯孔径为0.22μm[2]，完整性测试方法主要有起泡点检测、前进流检测以及水侵入检测。常见的过滤器失效的主要原因有：壳体装配不正确（发生频繁高）；有缺陷或有缺陷的滤芯；膜失效（发生频率低）；滤器本身存在微生物生长。
（8）生物净化。用于无菌灌装的隔离器等设备应经过生物净化处理。最常见的方法是使用过氧化氢蒸汽。由于过氧化氢蒸汽没有渗透能力，因此欧盟监管机构未将其归类为消毒过程。
汽化过氧化氢（Vaporized Hydrogen Peroxide，VHP）是常用的隔离技术。常见的VHP制备方法是将液态过氧化氢汽化（在120℃），得到VHP和水蒸气的混合物。作为一个“干燥”过程，VHP的浓度保持在一个给定的凝结点以下，这取决于区域温度。与其他气体去污剂相比，过氧化氢分解为水和氧，安全性较高，净化过程无残留。
选择VHP方法必须考虑被净化设备的物理性能，一般要求相对光滑，不透水，并且形状允许所有表面暴露在蒸汽中。评估的关键参数包括过氧化氢蒸汽的浓度、湿度、温度和蒸汽停留时间。
（9）偏差。一般来说，生产过程中应严格按照批准的流程操作，尽可能避免偏离工艺规程或者SOP的情况出现。任何偏离原有生产工艺、质量标准、操作规程等情况应进行如实记录，并开展详细调查，评估偏差对生产产品质量的影响，同时，要进行详尽调查，找出发生偏差的根本原因，并采取适当的纠正和预防措施，避免此类情况的再次发生。
（10）其他方面。除以上重点关注情况外，需要考虑影响灌装过程的其他因素，特别是那些可能影响无菌保证评估的方面，如停机记录、生产线清洗记录、设备和房间清洁记录以及设备校准状态、任何影响生产过程的变更等。
Part 3 批处理记录管理
与构成质量体系的其他文件一样，药品批记录应符合GMP原则。这一理念是指使用清晰的书面程序，旨在防止错误，并允许跟踪与药品的生产、检测和放行有关的所有活动。要做到这一点，批记录的设计、编制、审核和分发必须受控管理。
此外，文件必须有明确的内容：标题、性质和目的应明确说明。它们必须有序地摆放，易于检查。复印文件必须清晰易读。作为过程的一部分，文件必须定期审查与评估并保持最新。当一个文件被修订后，必须对系统进行操作，以防止无意中使用被取代的文件（例如，只有当前的文件可以使用）。
批记录应清晰易读，且使用合适的不能擦去的介质记录。必须为记录提供足够的空间。对批记录所作的任何更正必须签名并注明日期，且更正后内容必须允许阅读原始信息。通常情况，应记录更正的原因。在采取每项措施时，记录中的每一项记录都必须保存，以便所有与临床前研究、临床试验以及产品的生产和控制有关的活动都是可追溯的。
记录采用数字资料形式的应确保关键记录的存储安全。即存储在一个安全的系统中，只有经过授权的人员才能进行有限的访问。存储位置必须确保充分保护，防止丢失、破坏或伪造，以及由于火灾、水等造成的损坏。同时应当采用磁带、缩微胶卷、纸质副本或其他方法对数据进行备份，确保数据安全，便于查阅。
