1.1、6S的基本概念
6S管理是由起源于日本的5S管理发展而来。所谓6S管理，是指对生产现场各生产要素(人员、机械、材料、方法、环境等)所处的状态不断进行有效管理的方法，其内容为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)和安全(Safety)，这6个词都以“S”开头，所以简称6S。
1)整理(Seiri):
整理的含义是区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以及时处理，腾出作业空间，塑造清爽的工作场所。
2)整顿(Seiton):
整顿的含义是对整理出的必需品进行彻底的整理，明确放置场所，规定放置办法，并且进行标识。
3)清扫(Seiso):
清扫是指将工作场所内看得见和看不见的地方清扫干净，同时点检细小之处，定期对设备设施进行维护保养，并防止污染的发生。
4)清洁(Seiketsu):
清洁的含义是要保持整理、整顿和清扫的成果，将好的做法制度化、规范化和标准化。
5)素养(Shitsuke):
素养是指在推行了整理、整顿和清扫三个步骤，并做到清洁的规范化、制度化，最后让企业所有人员都养成一种习惯。
6)安全(Safety):
安全的含义是指重视全员安全教育，时刻树立安全第一的观念，彻底遵守操作规程，消除隐患，预防事故的发生。
1.2、6S管理推行的三个阶段
6S管理通过推行整理、整顿和清扫来强化管理，用清洁巩固效果，从而使人员养成习惯和素养，最终达到安全经营生产的目标。推行6S管理要经历3个阶段:形式阶段、制度阶段和习惯阶段。
1)形式阶段
6S理念宣传、知识培训、摸底考试、动员部署和找茬活动等，其目的在于提升全体人员对6S管理的认知程度，进行意识革新，形成准确认知、全员参与的局面。
2)制度阶段
按照6S的各项制度要求实施，扎实稳步推进，并通过检查—整改—再检查形成机制闭环，其目的在于通过制度手段固化6S管理的成果，形成持续改进、可管可控的局面。
3)习惯阶段
经过制定并遵循相应的规章制度，不断规范人的行为，使之慢慢养成良好的行为素养，达成外化于形、内化于心的局面。
2.1准备阶段
1)建立6S推进组织
根据6S管理顾问建议，结合实验室实际，成立了6S管理推进委员会。6S现场管理推进委员会负责6S管理工作的整体规划、确定重点改善项目、协调资源、对重点难点问题进行仲裁等。推进委员会下设推进小组，推进小组由组长、副组长、干事长(若干)、联络和督导组成，负责6S现场管理工作的具体实施，并对推进委员会负责。
2)编制6S推行计划
6S推进组织成立之后，需要由推进小组负责编制推进计划。6S推行计划要根据实验室的具体情况、人员的具体分工、任务现实要求等方面执行。6S管理是一项系统工程，其所包含的六个要素不是孤立的，需要同步推进，协调兼顾。在推进的过程中，要明确各项目的时间节点、标准要求、检查措施及整改方案。
3)进行6S宣传和培训
通过开展6S理念宣传、知识培训、动员部署、标准学习、推进计划讲解等多种形式的宣传和培训，使全体员工明白6S管理的意义、具体内容和推进方法，最终达到全体员工从内心认同6S管理理念，从行动上支持6S管理的局面。
4)制定6S管理制度
根据实验室6S管理需要，制定了6S管理管控制度、检查和考评制度、实验室清洁制度等相关制度。推行定期检查制度，对各实验室现场的管理进行定期检查、限期整改，并在整改期限到达后对整改情况进行再检查，形成“检查—整改落实—再检查”的闭环机制。同时落实奖惩考核机制，公司设立实验室现场管理激励专项基金，对6S做得好的实验室和个人进行现金奖励、通报表扬，颁发6S现场管理流动红旗。同时，对做得不好的个人和实验室进行通报批评、现金处罚，并颁发流动黄旗。
5)搭建高效的沟通平台
在当今信息化时代，充分借助互联网手段，建立6S管理推进QQ群和微信群。及时发布6S管理红黑榜、进展新闻和6S管理阶段性战报，公布检查情况和考评结果，并及时收集大家对6S管理的建议和反馈，使得信息双向互通、达到高效交流的目的。
2.2现场实施
1)整理(Seiri)
某些实验室设备多、工具多、备件多、样品多，经过长时间积累，造成了库房空间紧张，实验室布局凌乱的局面。通过整理活动，共清理出非必须品，如废旧工装夹具、过期样品等，可以极大的规整了作业空间。
2)整顿(Seiton)
某些实验室，如电磁兼容实验室，结合整顿活动，将设备区、库房进行统一整理，将设备操作规程和实验室安全管理规定上墙，对设备张贴设备状态指示牌，并将设备计量证书及维护保养记录放在醒目的位置。对库房的备品备件上货架分区域放置，对待检样品和已检样品进行分区处理，并悬挂相应的标识标牌。通过可视化管理，使实验室现场分区、设备、备品备件及样品流向、设备运行状态等要素一目了然。
3)清扫(Seiso)
在整理、整顿的基础上，需要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要具有能被正常使用的状态才行，而达成这样的状态就是清扫的第一目的。碰撞实验室在清扫的过程中，按照其自身工作的阶段特点制定计划，统筹协调好部门日常工作、检测任务以及6S推进工作，明确重点环节与重点区域，严格按照设备表面无积尘、无油污和实验室环境无杂物的标准落实。
4)清洁(Seiketsu)
清洁有“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，发动机实验室通过设备管理责任制，通过划分卫生责任区，将设备区卫生、库房卫生、设备卫生责任到人，定期或者不定期组织检查，切实维护清扫的成果，使得实验室环境得到改善。
5)素养(Shitsuke)
通过教育引导，检查督促，文化引领等方式，努力将行事化向习惯化转变。例如，鼓励大家从小事做起，进入实验室自觉穿戴防护装置，在实验室内部按照人行通道标识线行走。
6)安全(Safety)
实验室现场主要存在应急消防通道堵塞、管线老化、违规操作、维保过期等安全隐患，通过全员的、无死角的整理、整顿、清扫，先后整改消除安全隐患，对于有较大安全风险的区域如油泵房、配电柜、行车等周边增设安全标识，结合实验过程中存在的问题制定了安全应急预案。通过这些工作，实验室的设备安全、人员安全以及生产安全隐患和风险有效降低。
2.3、6S难点
“推行之初阻力较大”和“推行成果保持困难”是6S管理的两个难点。6S推行之初，不少员工抱有“6S与工作无关”、“工作已经够忙了，哪有时间做6S管理”、“6S管理只是运动式的活动，过一阵就过去了”等想法。这是大家认识上的一个误区，好像搞6S管理是增加了大家的负担，其实恰恰相反，推行6S管理的目的之一正是为了减轻员工的劳动强度，激发员工的创造力和活力，节约时间，提高效率。当然，6S推行之初肯定会很累，那是因为我们的实验室现场多年来堆积了太多的脏、乱、差的问题，属于处理历史的欠账。还有就是6S管理推行一段时间之后，容易出现“回头潮”和“反弹”，也就是“推行成果保持困难”的问题。
6S管理推进要宣传先行，要使广大员工了解6S推行的意义，从内心认同6S管理的理念;同时要结合自身实际，灵活运用6S管理的要义，制定并执行适合本公司的相关制度和标准，杜绝教条主义和形式主义，以免引起员工的反感;另外，6S管理要领导亲自挂帅参与，起到模范带头作用;要让广大员工共享6S管理带来的成果，比如工作环境的改善、相关资源配置的优化、甚至是福利待遇和经济收入的增加。使得6S达到较为理想的成果保持。
